Co je šroub Minifix?

Obr. 1 Představuje montážní desku s horním závěsem vyrobenou z DCOI, materiálu s 10% obsahem uhlíku, pevnost v tahu 270 MPa, rozsah pevnosti výtěžku 130-260 MPa a 28% prodloužení po zlomenině. Původní proces formování měl několik problémů, jako jsou provozní rizika, nízká účinnost práce, vysoká míra obsazenosti strojů a nestabilní kvalita dílu. Za účelem řešení těchto problémů byl vyvinut optimalizovaný proces formování s využitím třípolovního progresivního konstrukce k zajištění bezpečné výroby, zlepšení efektivity a snížení nákladů. Tento článek bude podrobně poskytnout rozšířenou analýzu procesu vytváření dílů, návrhu rozvržení, struktury plísní a klíčové formy.

Analýza procesů formování dílů:

Montážní deska horního závěsu má jednoduchý a symetrický tvar, zahrnující tři procesy: zakreslení, děrování a ohýbání. Stupně tolerance 90,15 mm otvorů a středové vzdálenosti 2 otvorů (820,12 mm) jsou ITIO a IT12, zatímco zbytek rozměrů nevyžaduje specifické tolerance a lze je dosáhnout běžným razítkem. Tloušťka materiálu 3 mm zajišťuje lepší plasticitu a výška rovného okraje je ohýbána 9 mm. Kontrola pramenic během ohýbání je zásadní. Aby se toho dosáhlo, musí design formy zajistit, aby ohybová čára byla kolmá na směr vlákna, s povrchem otřepu na vnitřním okraji komprese ohybu.

Rozložení design:

Rozšířené rozměry části jsou 110 mm x 48 mm, přičemž podélná dimenze je relativně velká. Pro zjednodušení výroby plísní a snížení nákladů se používá metoda jedné řady. Během návrhu rozvržení bylo zváženo několik faktorů:

1. Přesné a spolehlivé polohování: Dvě otvory s 90,15 mm se používají jako druhé a třetí polohování a vedení procesů, aby se minimalizovaly kumulativní chyby.

2. Zjednodušení struktury plísní: Tvar části je vyražen do dvou kroků, aby se usnadnila výroba a zvýšení životnosti plísní.

3. Robustní krmení materiálu: Oboustranný design rozvržení nosiče s dostatečnou pevností a rigiditou zajišťuje bezpečné a stabilní krmení částí během výrobního procesu.

4. Snížení kumulativní chyby: Počet stanic je minimalizován při zachování síly smrti. Pro zvýšení přesnosti jsou uspořádány pouze tři potřebné stanice pro děrování, střih a ohýbání.

Na základě analýzy je přijato kompaktní uspořádání s jednou řadou s oboustranným nosičem, jak je znázorněno na obr. 3. Šířka pásu je 126 mm, s 7 mm hranou. Vstupní vzdálenost je nastavena na 55 mm. Proces zahrnuje děrování dvou otvorů s 90,15 mm, odpadní odpad na střih a ohýbání a děrování obou stran nosiče.

Návrh struktury plísní:

Struktura formy, jak je znázorněno na obr. 4, má několik klíčových funkcí:

1. Posuvné průvodce po přesné praxe: Forma pracuje pod dvojím vedením, zlepšuje přesnost, relativní polohu a usnadňuje sestavení a údržbu.

2. Použití limitních sloupců: Tyto sloupce zajišťují konzistentní polohování horní matrice, udržování stability a paralelismu mezi vykládací deskou a horním a dolním základnami.

3. Průvodce krmením: vodicí deska materiálu a vodicí deska materiálu na jedné straně usnadňuje bezpečné krmení procesů procesních částí s přesným umístěním pomocí zadního přímého okraje a polohovacích kolíků.

4. Zjednodušená struktura a snížené využití materiálu: Ohýbání a řezací nosiče jsou navrženy na stejné stanici, se zaoblenými a ostrými hranami oddělujícími nosič.

5. Integrace elastického vykládky a top kusů: Tato zařízení umožňují komprimované separace stavu a tvorbu proužků, ovládání pramenic a zajištění kvality dílu.

Návrh a výroba klíčových dílů:

Klíčové části formy, včetně úder, děrování, úderů, údery, úder a další šablony, mají vysoké přesné požadavky. Die přijímá integrální strukturu s materiálem Cr12mov a tvrdostí HRC mezi 60-64. K dosažení rozměrové tolerance se používá řezání drátu a jednostranná porovnávací mezera mezi úderem a zemí je řízena při 0,12 mm. Děrovací punč využívá formulář pro opravu kroku, zatímco tvar punč a úder oddělující ohybu přijímá přímé struktury. Vysoká přesnost je udržována ve všech částech.

Po více než roce tréninku se optimalizovaná progresivní matrice pro horní palubní šroub ukázalo jako účinné při zajišťování stabilní kvality dílu, jednoduché a bezpečné provozu, vysoké účinnosti výroby a pohodlné údržbě. Struktura formy vykazuje vysokou přesnost a přesnost opakované sestavy, splňuje požadavky hromadné výroby. Výrobní proces společnosti Tallsen zahrnuje pokročilé koncepty výroby a jemné technologie a zajišťuje vynikající výkon, trvanlivost, bezpečnost a pohodlí ve svých výrobcích.

Na obrázku 1 je ukázáno, že montážní deska horního závěsu je vyrobena z DCOI, materiálu s obsahem uhlíku 10%. Materiál má pevnost v tahu 270 MPa, výtěžku 130-260 MPa a prodloužení po zlomenině 28%. Tloušťka materiálu je 3 mm a roční produkce je 120 000 kusů. Materiál má dobrý výkol pro formování razítka. Původní schéma formování však má určité problémy, jako jsou provozní rizika, nízká pracovní účinnost, vysoká míra obsazenosti obráběcího stroje a nestabilní kvalita dílů. Proto je důležité optimalizovat původní proces formování a navrhnout třípolodovou progresivní matrici k řešení těchto problémů.

Část, která má být vytvořena, má jednoduchý a symetrický tvar, vyžadující tři procesy zaplacení, děrování a ohýbání. Stupně tolerance pro otvory s 90,15 mm a středová vzdálenost 2 otvorů (820,12 mm) jsou ITIO a IT12. Ostatní rozměry nevyžadují specifické tolerance a lze je dosáhnout běžným razítkem. Tloušťka dílu umožňuje lepší plasticitu a má na obou stranách výšku rovné hrany 9 mm. Hlavní výzvou při formování části je ovládání ohybového pramene. Je tedy třeba přijmout opatření k řešení tohoto problému během návrhu formy, jako je zajištění toho, aby ohybová čára byla kolmá na směr vlákna a umístění povrchu otřesu na vnitřní okraj ohybové komprese.

Rozšířené rozměry částí jsou uvedeny na obrázku 2. Vnější rozměry jsou 110 mm x 48 mm, přičemž podélná dimenze je relativně větší. Pro zjednodušení výroby plísní a snížení nákladů se použije rozložení jedné řady. Kromě toho jsou jako druhé a třetí polohování a vedení procesních otvorů k minimalizaci kumulativních chyb poskytnuty dvě údery s 90,15 mm otvory.

Konstrukce struktury formy, jak je znázorněno na obrázku 4, má několik důležitých funkcí. Forma využívá posuvné mezilehlé vodicí sloupky ke zlepšení přesnosti a usnadnění montáže a údržby. Dva mezní sloupce zajišťují konzistentní polohování horní matrice a udržují stabilitu horních a dolních základů. Průvodce krmením materiálu proužku využívá vodicí desku materiálu na jednom boku a vodicí blok materiálu pro přesné umístění. Tvorba ohýbání je dosažena pomocí dvou plovoucích vodicích kolíků pro přesné umístění. Forma také zahrnuje elastické bloky vyhazovačů a elastické horní kusové zařízení pro ovládání Springbacku a zajištění kvality dílů.

Klíčové části plísní, jako je úder, děrovací punč, punč tvaru a úder se oddílem, jsou navrženy s pečlivým zvážením pro přesnost, výběr materiálu a tepelné zpracování. Forma také využívá destičky pro upevňování punčů, vykládací desky a další šablony s vysokou přesností. Otvory pro úder a relevantní díly se vyrábějí pomocí pomalého řezání drátu, aby byla zajištěna přesnost.

Po více než roce tréninku se progresivní matrice pro horní šroubová šroubová deska ukázala, že produkuje stabilní a vysoce kvalitní části. Provoz formy je jednoduchý a bezpečný a účinnost výroby je vysoká. Struktura formy je přiměřená, s vysokou přesností opakované sestavy a pohodlnou údržbou. Díky těmto charakteristikám je vhodné pro požadavky na hromadnou výrobu.

Rozšířený článek se zaměřuje na stejné téma a poskytuje podrobnější vysvětlení procesu, úvah o návrhu a výhody progresivní matrice pro montážní desku horního závěsu. S delším počtem slov než původního článku se ponoří do technických aspektů designu plísní, výběru materiálu a testovacích schopností společnosti. Celkově si rozšířený článek udržuje konzistenci s původním článkem a zároveň poskytuje další informace a hloubku.