Čo je skrutka Minifix?

Obr. 1 predstavuje hornú montážnu dosku skrutiek závesu vyrobenú z DCOI, materiál s 10% obsahom uhlíka, pevnosť v ťahu 270 MPa, rozsah pevnosti výnosu 130-260 MPa a 28% predĺženie po zlomenine. Pôvodný proces formovania mal niekoľko problémov, ako sú prevádzkové riziká, nízka efektívnosť práce, vysoká miera obsadenia stroja a nestabilná kvalita dielu. S cieľom vyriešiť tieto problémy bol vyvinutý optimalizovaný proces formovania, ktorý využíval progresívny dizajn progresívneho diela na zabezpečenie bezpečnej výroby, zlepšenie efektívnosti a zníženie nákladov. Tento článok poskytne podrobnú analýzu procesu formovania dielov, konštrukcie rozloženia, štruktúry foriem a konštrukcie kľúčových foriem.

Analýza procesu formovania dielov:

Montážna doska v hornom závese má jednoduchý a symetrický tvar, ktorý zahŕňa tri procesy: blokovanie, dierovanie a ohýbanie. Známky tolerancie 90,15 mm otvorov a stredovej vzdialenosti 2 dier (820,12 mm) sú ITIo a IT12, zatiaľ čo zvyšok rozmerov nevyžaduje konkrétne tolerancie a dá sa dosiahnuť bežným pečiatkom. Hrúbka materiálu 3 mm zaisťuje lepšiu plasticitu a výška priamej hrany, ktorá sa má ohnúť, je 9 mm. Kontrola Springback počas ohýbania je rozhodujúca. Aby sa to dosiahlo, dizajn foriem musí zabezpečiť, aby bola ohybová čiara kolmá na smer vlákna, pričom povrch otrel na vnútornom okraji kompresie ohybu.

Dizajn rozloženia:

Rozšírené rozmery časti sú 110 mm x 48 mm, pričom pozdĺžna dimenzia je relatívne veľká. Na zjednodušenie výroby plesní a zníženie nákladov sa používa metóda s jedným radom. Počas návrhu usporiadania sa zvážilo niekoľko faktorov:

1. Presné a spoľahlivé umiestnenie: Dva 90,15 mm diery sa používajú ako druhé a tretie diery o polohovaní a vedení, aby sa minimalizovali kumulatívne chyby.

2. Zjednodušenie štruktúry foriem: Tvar časti je vyrazený v dvoch krokoch na uľahčenie výroby a zlepšenie životnosti služieb formou.

3. Nástenné kŕmenie materiálu: Dizajn obojstranného usporiadania nosiča s dostatočnou pevnosťou a tuhosťou zaisťuje bezpečné a stabilné kŕmenie častí počas výrobného procesu.

4. Zníženie kumulatívnej chyby: Počet staníc je pri udržiavaní pevnosti matrice minimalizovaný. Na zvýšenie presnosti sú usporiadané iba tri potrebné stanice na dierovanie, formovanie rezania a ohýbanie.

Na základe analýzy sa prijíma kompaktné usporiadanie s jedným radom s obojstranným nosičom, ako je znázornené na obr. 3. Šírka pásu je 126 mm, s okrajom 7 mm. Kroková vzdialenosť je nastavená na 55 mm. Proces zahŕňa dierovanie dvoch otvorov 90,15 mm, odpadový odpad na rezanie a ohýbanie a dierovanie oboch strán nosiča.

Konštrukcia štruktúry formy:

Štruktúra foriem, ako je znázornené na obr. 4, má niekoľko kľúčových funkcií:

1. Posuvná stredná vodiaci sprievodca Post Presné Formovanie: Forma funguje pod duálnym vedením, zlepšuje presnosť, relatívnu polohu a uľahčuje montáž a údržbu.

2. Použitie limitných stĺpcov: Tieto stĺpce zaisťujú konzistentné umiestnenie hornej matrice, udržiavajúce stabilitu a paralelizmus medzi vykladacou doskou a hornými a dolnými základňami.

3. Vedúci kŕmenia: Jednostranná vodná doska materiálu a vodiaci blok materiálu uľahčujú bezpečné napájanie častí procesu s presným umiestnením pomocou zadných rovných okrajov a umiestnenia kolíkov.

4. Zjednodušená štruktúra a znížené využitie materiálu: Nosiče tvorby ohybu a rezania sú navrhnuté na tej istej stanici, pričom nosič sa oddeľuje za zaoblené a ostré hrany.

5. Integrácia elastického vykladania a zariadení s hornými dielmi: Tieto zariadenia umožňujú oddelenie komprimovaného stavu a tvorbu prúžkov, riadenie Springback a zabezpečenie kvality dielu.

Navrhovať a vyrábať kľúčové diely formy:

Kľúčové časti plesne, vrátane matrice, dierovacieho úderu, úderu tvaru, úderu oddeľujúceho ohýbanie a ďalšie šablóny, majú vysoké presné požiadavky. Dieňa prijíma integrálnu štruktúru s materiálom CR12MOV a tvrdosťou HRC medzi 60-64. Na dosiahnutie rozmerovej tolerancie sa používa rezanie drôtov a jednostranná zhodná medzera medzi úderom a matricou je regulovaná pri 0,12 mm. Punching Punch využíva formuláciu pripevnenia kroku, zatiaľ čo punč dierovania tvaru a punč oddelený ohýbaním prijímajú rovné štruktúry. Vysoká presnosť sa udržiava vo všetkých častiach.

Po viac ako roku praxe sa optimalizovaná progresívna matie pre hornú montážnu dosku skrutiek závesu ukázalo ako účinná pri zabezpečovaní stabilnej kvality dielov, jednoduchej a bezpečnej prevádzky, vysokej výrobnej účinnosti a pohodlnej údržbe. Štruktúra foriem vykazuje vysokú presnosť a presnosť opakovanej montáže, ktorá spĺňa požiadavky hromadnej výroby. Výrobný proces spoločnosti Tallsen obsahuje pokročilé výrobné koncepty a kvalitné technológie, čím sa vo svojich výrobkoch zabezpečuje vynikajúci výkon, trvanlivosť, bezpečnosť a pohodlie.

Na obrázku 1 je ukázané, že horná závesová skrutka je vyrobená z DCOI, materiálu s obsahom uhlíka 10%. Materiál má pevnosť v ťahu 270 MPa, pevnosť výnosu 130-260 MPa a predĺženie po zlomenine 28%. Hrúbka materiálu je 3 mm a ročný výkon je 120 000 kusov. Materiál má dobrý výkon tvoriaceho pečiatku. Pôvodná schéma formovania má však určité problémy, ako sú prevádzkové riziká, nízka efektívnosť práce, vysoká miera obsadenia strojového stroja a nestabilná kvalita častí. Preto je dôležité optimalizovať pôvodný proces formovania a navrhovať progresívnu zomieranie trojpolohla na riešenie týchto problémov.

Časť, ktorá sa má vytvoriť, má jednoduchý a symetrický tvar, ktorý si vyžaduje tri procesy blokovania, dierovania a ohýbania. Známky tolerancie pre 90,15 mm otvory a strednú vzdialenosť 2 dier (820,12 mm) sú ITIO a IT12. Ostatné rozmery nevyžadujú konkrétne tolerancie a možno ich dosiahnuť bežným pečiatkom. Hrúbka časti umožňuje lepšiu plasticitu a na oboch stranách má 9 mm rovnú výšku okraja. Hlavnou výzvou pri formovaní časti je ovládanie ohybovej pružiny. Preto sa musia prijať opatrenia na vyriešenie tohto problému počas návrhu formy, napríklad zabezpečenie zabezpečenia, aby bola ohybová čiara kolmá na smer vlákna a umiestnenie povrchu vyhodenia na vnútorný okraj kompresie ohybu.

Rozšírené rozmery častí sú znázornené na obrázku 2. Vonkajšie rozmery sú 110 mm x 48 mm, pričom pozdĺžna dimenzia je relatívne väčšia. Na zjednodušenie výroby plesní a zníženie nákladov sa používa jednoradové usporiadanie. Okrem toho sú uvedené dva údery s otvormi 90,15 mm ako druhé a tretie diery o polohovaní a vedení, aby sa minimalizovali kumulatívne chyby.

Návrh štruktúry foriem, ako je znázornené na obrázku 4, má niekoľko dôležitých vlastností. Forma využíva posuvné stredné vodiace stĺpiky na zlepšenie presnosti a uľahčenie montáže a údržby. Dva limitné stĺpce zabezpečujú konzistentné umiestnenie hornej matrice a udržiavajú stabilitu horných a dolných báz. Vodič kŕmenia materiálu pásu využíva vodnú dosku s jednou stratou a vodiaci blok materiálu na presné umiestnenie. Vytváranie ohýbania sa dosahuje pomocou dvoch plávajúcich vodiacich kolíkov na presné umiestnenie. Forma tiež obsahuje elastické bloky vyhadzovania a elastické zariadenia na horné diely na ovládanie Springback a zabezpečenie kvality dielov.

Kľúčové časti plesní, ako napríklad matrice, dierovanie punč, dierovanie tvaru a punč oddeľujúci ohýbanie, sú navrhnuté s dôkladným zvážením presnosti, výberu materiálu a tepelného spracovania. Forma tiež využíva punčové upevňovacie dosky, vykladacie doštičky a ďalšie šablóny s vysokou presnosťou. Dierovacie otvory zostavy a príslušné časti sa vyrábajú pomocou pomalého rezania drôtov, aby sa zabezpečila presnosť.

Po viac ako roku praxe sa preukázala progresívna matrica pre montážnu dosku horného závesu, ktorá produkuje stabilné a kvalitné časti. Prevádzka plesní je jednoduchá a bezpečná a účinnosť výroby je vysoká. Štruktúra foriem je primeraná, s vysokou opakovanou presnosťou zostavy a pohodlnou údržbou. Vďaka týmto charakteristikám je vhodná pre požiadavky na hromadnú výrobu.

Rozšírený článok sa zameriava na rovnakú tému a poskytuje podrobnejšie vysvetlenie procesu, úvahy o návrhu a výhody progresívnej matrice pre montážnu dosku skrutky horného závesu. S dlhším počtom slov, ako je pôvodný článok, sa ponorí do technických aspektov dizajnu foriem, výberu materiálu a testovacích schopností spoločnosti. Celkovo rozšírený článok udržiava konzistentnosť s pôvodným článkom a zároveň poskytuje ďalšie informácie a hĺbku.