Qu'est-ce que la vis Minifix ?

Figue. 1 présente la plaque de montage à vis de charnière supérieure en DCOI, un matériau avec une teneur en carbone à 10%, une résistance à la traction de 270 MPa, une plage de limite d'élasticité de 130-260 MPa et une allongement de 28% après fracture. Le processus de formation d'origine avait plusieurs problèmes tels que les risques opérationnels, la faible efficacité du travail, le taux d'occupation élevé des machines-outils et la qualité des pièces instables. Afin de résoudre ces problèmes, un processus de formation optimisé a été développé, en utilisant une conception progressive progressive à trois positions pour assurer une production sûre, améliorer l'efficacité et réduire les coûts. Cet article fournira une analyse élargie du processus de formation de pièces, de la conception de la disposition, de la structure du moule et de la conception de la pièce de moisissure clé en détail.

Analyse de processus de formation de pièces:

La plaque de montage à vis à charnière supérieure a une forme simple et symétrique, impliquant trois processus: bloking, coup de poing et flexion. Les notes de tolérance des trous de 90,15 mm et la distance centrale de 2 trous (820,12 mm) sont respectivement ITIO et IT12, tandis que les autres dimensions ne nécessitent pas de tolérances spécifiques et peuvent être obtenues par l'estampage ordinaire. L'épaisseur du matériau de 3 mm assure une meilleure plasticité, et la hauteur du bord droit à plier est de 9 mm. Il est crucial de contrôler le remontée de la flexion. Pour y parvenir, la conception du moule doit s'assurer que la ligne de flexion est perpendiculaire à la direction des fibres, avec la surface de la bavure sur le bord intérieur de la compression de flexion.

Conception de disposition:

Les dimensions élargies de la pièce sont de 110 mm x 48 mm, la dimension longitudinale étant relativement grande. Pour simplifier la fabrication de moisissures et réduire les coûts, une méthode à une seule rangée est utilisée. Plusieurs facteurs ont été pris en compte lors de la conception de la disposition:

1. Positionnement précis et fiable: deux trous de 90,15 mm sont utilisés comme troisième et troisième positionnement et des trous de processus de guidage pour minimiser les erreurs cumulatives.

2. Simplification de la structure de la moisissure: La forme de la pièce est perforée en deux étapes pour faciliter la fabrication et améliorer la durée de vie des moisissures.

3. Fourniture robuste des matériaux: Une conception de disposition de porteurs à double face avec une résistance et une rigidité suffisantes assure une alimentation sûre et stable des pièces pendant le processus de fabrication.

4. Réduction de l'erreur cumulative: le nombre de stations est minimisé tout en maintenant la force de la matrice. Seules trois stations nécessaires pour le coup de poing, la formation de coupe et de flexion sont organisées pour améliorer la précision.

Sur la base de l'analyse, une disposition compacte à une seule rangée avec un porte-élément double face est adoptée, comme le montre la Fig. 3. La largeur de la bande est de 126 mm, avec un bord de 7 mm. La distance de pas est réglée à 55 mm. Le processus comprend le coup de poing de deux trous de 90,15 mm, des déchets de forme de dépérisation et de la flexion et du coup de poing des deux côtés du transporteur.

Conception de la structure de la moisissure:

La structure de la moisissure, comme illustré sur la Fig. 4, possède plusieurs caractéristiques clés:

1. Guide intermédiaire coulissant Forme de précision: la moisissure fonctionne sous double guidage, améliorant la précision, la position relative et facilitant l'assemblage et l'entretien.

2. Utilisation de colonnes limites: Ces colonnes garantissent un positionnement cohérent de la matrice supérieure, le maintien de la stabilité et le parallélisme entre la plaque de déchargement et les bases de la matrice supérieure et inférieure.

3. Guide d'alimentation: une plaque de guidage de matériau unique et un bloc de guide de matériau facilitent l'alimentation sûre des pièces de processus, avec un positionnement précis à l'aide du bord droit arrière et des broches de positionnement.

4. Structure simplifiée et utilisation réduite des matériaux: les porteurs de format de flexion et de coupe sont conçus dans la même station, avec des structures de bord arrondi et tranchantes séparant le porte-avions.

5. Intégration du déchargement élastique et des dispositifs des pièces supérieures: ces appareils permettent une séparation et une formation de bandes compressées, de contrôler le remontée et d'assurer la qualité des pièces.

Conception et fabrication de pièces de moule clés:

Les pièces clés du moule, y compris la matrice, le punch, le punch, le punch de punch, le punch à la séparation de flexion et d'autres modèles, ont des exigences de précision à haute précision. La matrice adopte une structure intégrale avec le matériau CR12MOV et la dureté HRC entre 60-64. La coupe de fil est utilisée pour atteindre la tolérance dimensionnelle, et l'écart de correspondance unilatéral entre le poinçon et la matrice est contrôlé à 0,12 mm. Le Punching Punch utilise une forme de fixation de pas, tandis que le punch de punch et le punch se séparant la flexion adopte des structures directes. La haute précision est maintenue dans toutes les parties.

Après plus d'un an de pratique, la matrice progressive optimisée pour la plaque de montage à vis de charnière supérieure s'est avérée efficace pour assurer une qualité de pièce stable, un fonctionnement simple et sûr, une efficacité de production élevée et un entretien pratique. La structure de la moisissure présente une précision élevée et une précision d'assemblage répétée, répondant aux exigences de la production de masse. Le processus de fabrication de Tallsen intègre des concepts de production avancés et une technologie fine, garantissant d'excellentes performances, durabilité, sécurité et commodité dans leurs produits.

Dans la figure 1, la plaque de montage à vis à charnière supérieure est en cours de DCOI, un matériau avec une teneur en carbone de 10%. Le matériau a une résistance à la traction de 270 MPa, une limite d'élasticité de 130-260 MPa et un allongement après une fracture de 28%. L'épaisseur du matériau est de 3 mm et la sortie annuelle est de 120 000 pièces. Le matériau a une bonne performance de formation d'estampage. Cependant, le schéma de moulage d'origine a certains problèmes tels que les risques opérationnels, la faible efficacité du travail, le taux d'occupation élevé de la machine-outil et la qualité instable des pièces. Par conséquent, il est important d'optimiser le processus de formation d'origine et de concevoir une matrice progressive à trois positions pour résoudre ces problèmes.

La pièce à former a une forme simple et symétrique, nécessitant trois processus de bloking, de poinçonnage et de flexion. Les notes de tolérance pour les trous de 90,15 mm et la distance centrale de 2 trous (820,12 mm) sont respectivement itio et it12. Les autres dimensions ne nécessitent pas de tolérances spécifiques et peuvent être obtenues grâce à l'estampage ordinaire. L'épaisseur de la pièce permet une meilleure plasticité et il a une hauteur de bord droite de 9 mm des deux côtés. Le principal défi de la formation de la pièce est de contrôler le remontée de flexion. Ainsi, des mesures doivent être prises pour résoudre ce problème lors de la conception du moule, comme s'assurer que la ligne de flexion est perpendiculaire à la direction des fibres et placer la surface de la bavure sur le bord intérieur de la compression de flexion.

Les dimensions élargies des pièces sont illustrées à la figure 2. Les dimensions externes sont de 110 mm x 48 mm, la dimension longitudinale étant relativement plus grande. Pour simplifier la fabrication de moisissures et réduire les coûts, une disposition à une seule rangée est utilisée. De plus, deux coups de poing avec des trous de 90,15 mm sont fournis comme troisième et troisième positionnement et trous de processus de guidage pour minimiser les erreurs cumulatives.

La conception de la structure du moule, comme le montre la figure 4, a plusieurs caractéristiques importantes. Le moule utilise des poteaux de guidage intermédiaire coulissant pour améliorer la précision et faciliter l'assemblage et l'entretien. Deux colonnes limites garantissent un positionnement cohérent de la matrice supérieure et maintiennent la stabilité des bases de la matrice supérieure et inférieure. Le guide d'alimentation du matériau de la bande utilise une plaque de guide de matériau à un côté unique et un bloc de guide de matériau pour un positionnement précis. La formation de flexion est réalisée à l'aide de deux broches de guide flottantes pour un positionnement précis. Le moule intègre également des blocs d'éjecteurs élastiques et des dispositifs de pièce supérieure élastiques pour contrôler le rejet d'accès et assurer la qualité des pièces.

Les pièces de moisissure clés, telles que la matrice, le punch, le punch, le punch de punch de forme et le punch à séparation de flexion, sont conçus avec une considération attentive pour la précision, la sélection des matériaux et le traitement thermique. Le moule utilise également des plaques de fixation de punch, des plaques de déchargement et d'autres modèles à haute précision. Les trous d'assemblage de punch et les pièces pertinents sont fabriqués à l'aide d'une coupe de fil lente pour assurer la précision.

Après plus d'un an de pratique, la matrice progressive pour la plaque de montage à vis à charnière supérieure s'est avérée produire des pièces stables et de haute qualité. L'opération de moisissure est simple et sûre, et l'efficacité de production est élevée. La structure de la moisissure est raisonnable, avec une précision d'assemblage répétée élevée et un entretien pratique. Ces caractéristiques le rendent adapté aux exigences de production de masse.

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