ミニフィックスネジとは何ですか?

イチジク。 1は、DCOIで作られた上部ヒンジネジ取り付けプレート、10％の炭素含有量、引張強度270 MPa、骨折後の降伏強度範囲、28％の伸長を紹介します。 元の形成プロセスには、運用上の危険、低い作業効率、高機械の占有率、不安定な部分品質など、いくつかの問題がありました。 これらの問題に対処するために、最適化された形成プロセスが開発され、安全な生産を確保し、効率を改善し、コストを削減するために、3位のプログレッシブダイ設計を利用しました。 この記事では、部品形成プロセス、レイアウト設計、金型構造、キーカビのパーツ設計の拡張分析を詳細に提供します。

プロセス分析を形成する部品：

上部ヒンジネジ取り付けプレートには、単純で対称的な形状があり、3つのプロセスを含む、ブランキング、パンチ、曲げ。 90.15mm穴の許容範囲と2ホールの中心距離（820.12mm）はそれぞれITIOとIT12ですが、残りの寸法は特定の許容範囲を必要とせず、通常のスタンピングによって達成できます。 材料の3mmの厚さにより、可塑性が向上し、直線の高さが曲がって9mmです。 曲げ中にスプリングバックを制御することが重要です。 これを実現するには、金型設計では、曲げ線が繊維方向に垂直であることを確認する必要があり、burr表面は曲げ圧縮の内側にあります。

レイアウトデザイン：

部品の拡張寸法は110mm x 48mmで、縦方向の寸法は比較的大きいです。 カビの製造を簡素化し、コストを削減するために、単一列法が採用されています。 レイアウト設計中にいくつかの要因が考慮されました：

1. 正確で信頼性の高いポジショニング：累積エラーを最小限に抑えるために、2つの90.15mmホールが2番目と3番目のポジショニングおよびガイドプロセスホールとして使用されます。

2. 金型構造の簡素化：部品の形状は、製造を促進し、金型サービスの寿命を強化するために2つのステップでパンチアウトされます。

3. 頑丈な材料給餌：十分な強度と剛性を備えた両面キャリアレイアウト設計により、製造プロセス中に部品の安全で安定した給餌が保証されます。

4. 累積エラーの削減：ダイの強度を維持しながら、ステーションの数が最小限に抑えられます。 パンチング、形成の切断、曲げに必要な3つのステーションのみが、精度を高めるために配置されています。

分析に基づいて、図に示すように、両面キャリアを使用したコンパクトな単列配置が採用されています。 3. ストリップ幅は126mmで、7mmのエッジがあります。 ステップ距離は55mmに設定されています。 このプロセスには、2つの90.15mm穴のパンチ、ダイカット形状の廃棄物、キャリアの両側の曲げとパンチが含まれます。

金型構造設計：

図に示すように、カビ構造。 4、いくつかの重要な機能を備えています：

1. スライド中間ガイドのポスト精密型枠：金型は二重のガイダンスの下で動作し、精度、相対的な位置、アセンブリとメンテナンスの促進を促進します。

2. 制限列の使用：これらの列により、上部ダイの一貫した位置付け、安定性を維持し、荷降ろしプレートと上下のダイベースの間の並列性を保証します。

3. 給餌ガイド：シングルサイドの材料ガイドプレートと材料ガイドブロックは、プロセス部品の安全な給餌を容易にし、後方のエッジとポジショニングピンを使用した正確なポジショニングを備えています。

4. 簡略化された構造と材料の使用量の削減：曲げ式と切断キャリアは、同じステーションで設計されており、丸みがあり、鋭利なエッジ構造がキャリアを分離しています。

5. 弾性アンロードとトップピースデバイスの統合：これらのデバイスにより、圧縮された状態分離とストリップの形成、スプリングバックの制御、および部分品質の確保が可能になります。

主要な金型部品の設計と製造：

ダイ、パンチのパンチ、シェイプパンチパンチ、曲げパンチ、その他のテンプレートなど、金型の重要な部分には、高精度要件が高くなっています。 DIEは、CR12MOV材料と60〜64のHRC硬度を備えた積分構造を採用しています。 寸法耐性を達成するためにワイヤー切断が採用されており、パンチとダイの間の一方的なマッチングギャップは0.12mmで制御されます。 パンチングパンチにはステップ固定フォームが採用され、シェイプパンチパンチと曲げ分離パンチがストレートスルー構造を採用しています。 高精度はすべての部分で維持されます。

1年以上の練習の後、上部ヒンジネジマウントプレートの最適化されたプログレッシブダイは、安定した部分品質、シンプルで安全な操作、高い生産効率、便利なメンテナンスを確保するのに効果的であることが証明されています。 カビ構造は、大量生産の要件を満たしている高精度と繰り返しのアセンブリ精度を示します。 Tallsenの製造プロセスには、高度な生産コンセプトとファインテクノロジーが組み込まれており、製品の優れたパフォーマンス、耐久性、安全性、利便性を確保しています。

図1では、炭素含有量が10％の材料であるDCOIで作られていることが示されています。 この材料の引張強度は270 MPa、降伏強度は130-260 MPa、28％の骨折後の伸長があります。 材料の厚さは3mmで、年間出力は120,000個です。 素材には、優れたスタンピング形成性能があります。 ただし、元のモールディングスキームには、運用上の危険、低い作業効率、工作機械の高い占有率、不安定な部品品質など、いくつかの問題があります。 したがって、元の形成プロセスを最適化し、これらの問題に対処するために3位のプログレッシブダイを設計することが重要です。

形成される部品は、シンプルで対称的な形状であり、3つのブラーキング、パンチ、曲げのプロセスが必要です。 90.15mm穴の許容範囲と2つの穴（820.12mm）の中心距離は、それぞれITIOとIT12です。 他の寸法は特定の公差を必要とせず、通常のスタンピングによって達成できます。 部品の厚さにより、可塑性が向上し、両側に9mmの直線の高さがあります。 パーツを形成する上での主な課題は、曲げスプリングバックを制御することです。 したがって、曲げラインが繊維方向に垂直であることを確認し、Burr表面を曲げ圧縮の内側のエッジに配置するなど、金型設計中にこの問題に対処するための措置を講じる必要があります。

部品の拡張された寸法を図2に示します。 外部寸法は110mm x 48mmで、縦方向の寸法は比較的大きくなっています。 金型の製造を簡素化し、コストを削減するために、単一列レイアウトが使用されます。 さらに、累積エラーを最小限に抑えるために、90.15mmの穴を備えた2つのパンチが2番目と3番目のポジショニングおよびガイドプロセスホールとして提供されます。

図4に示すように、金型構造の設計には、いくつかの重要な機能があります。 金型は、スライド中間ガイドの投稿を利用して、精度を改善し、アセンブリとメンテナンスを促進します。 2つの制限列により、上部ダイの一貫した位置決めを確保し、上部および下部のダイベースの安定性を維持します。 ストリップ材料の給餌ガイドは、正確なポジショニングのために、シングルサイドマテリアルガイドプレートと材料ガイドブロックを利用しています。 正確な位置決めのために、2つのフローティングガイドピンを使用して曲げの形成が達成されます。 金型には、スプリングバックを制御し、部品の品質を確保するために、弾性エジェクターブロックと弾性トップピースデバイスも組み込まれています。

ダイ、パンチパンチ、シェイプパンチパンチ、曲げパンチなどの主要なカビの部品は、精度、材料の選択、熱処理を慎重に検討して設計されています。 金型は、パンチ固定プレート、アンロードプレート、および高精度のその他のテンプレートも利用しています。 パンチアセンブリの穴と関連部品は、精度を確保するために遅いワイヤー切断を使用して製造されています。

1年以上の練習の後、上部ヒンジネジ取り付けプレートのプログレッシブダイは、安定した高品質の部品を生成することが証明されています。 金型操作はシンプルで安全であり、生産効率が高くなっています。 金型構造は合理的であり、繰り返しのアセンブリの精度と便利なメンテナンスが高くなります。 これらの特性により、大量生産の要件に適しています。

拡張された記事は同じテーマに焦点を当てており、上部ヒンジネジ取り付けプレートのプログレッシブダイのプロセス、設計上の考慮事項、および利点のより詳細な説明を提供します。 元の記事よりも長い単語数で、金型の設計、材料の選択、および会社のテスト能力の技術的側面を掘り下げています。 全体として、拡張された記事は、追加情報と深さを提供しながら、元の記事との一貫性を維持します。