Што е Minifix Screw?

Сл. 1 ја прикажува горната плоча за монтирање на завртки за шарки изработена од DCOI, материјал со 10% содржина на јаглерод, јачина на затегнување од 270 MPa, опсег на јачина на принос од 130-260 MPa и 28% издолжување по фрактура. Оригиналниот процес на формирање имаше неколку проблеми како што се оперативни опасности, ниска ефикасност на работата, висока стапка на зафаќање на машини за алатки и нестабилен квалитет на дел. Со цел да се справат со овие проблеми, беше развиен оптимизиран процес на формирање, користејќи прогресивен дизајн на умирање со три позиции за да се обезбеди безбедно производство, да се подобри ефикасноста и да се намалат трошоците. Оваа статија ќе обезбеди проширена анализа на процесот на формирање на делови, дизајнот на распоредот, структурата на мувла и детално дизајнот на дел од калапот.

Анализа на процесот на формирање на делови:

Плочата за монтирање на завртки за горната шарка има едноставна и симетрична форма, која вклучува три процеси: празно, удирање и свиткување. Оценките за толеранција на дупките од 90,15мм и централното растојание од 2 дупки (820,12мм) се ITIO и IT12 соодветно, додека остатокот од димензиите не бара специфични толеранции и може да се постигне преку обично печат. Дебелината на материјалот од 3мм обезбедува подобра пластичност, а висината на исправниот раб да биде свиткана е 9мм. Контрола на пролетта за време на свиткување е клучно. За да се постигне ова, дизајнот на калапот мора да обезбеди линијата за свиткување е нормална на насоката на влакната, со површината на закопувањето на внатрешниот раб на компресијата на свиткување.

Дизајн на распоред:

Проширените димензии на делот се 110мм х 48мм, при што надолжната димензија е релативно голема. За да се поедностави производството на мувла и да се намалат трошоците, се користи метод со еден ред. За време на дизајнот на распоредот беа разгледани неколку фактори:

1. Точно и сигурно позиционирање: Две дупки од 90,15мм се користат како втори и трети дупки за позиционирање и водење за да се минимизираат кумулативните грешки.

2. Поедноставување на структурата на мувла: Обликот на делот е прободен во два чекори за да се олесни производството и подобрување на животниот век на услугата на мувла.

3. Цврсто хранење со материјал: Дизајн на распоред на двострани превозникот со доволна јачина и ригидност обезбедува безбедно и стабилно хранење на делови за време на процесот на производство.

4. Намалување на кумулативна грешка: Бројот на станици е минимизиран додека ја одржува јачината на умирање. Само три неопходни станици за удирање, формирање на сечење и свиткување се распоредени за подобрување на прецизноста.

Врз основа на анализата, усвоен е компактен аранжман со еден ред со двостран превозник, како што е прикажано на Сл. 3. Ширината на лентата е 126мм, со раб од 7мм. Растојанието на чекорот е поставено на 55мм. Процесот вклучува удирање на две дупки од 90,15мм, отпад од форма на умирање, и свиткување и удирање на двете страни на превозникот.

Дизајн на структура на мувла:

Структурата на калапот, како што е прикажано на Сл. 4, поседува неколку клучни карактеристики:

1. Лизгање на средно Водич Пост Прецизен кофражни обврски: Мувлата работи под двојно водство, подобрување на точноста, релативна позиција и олеснување на склопувањето и одржувањето.

2. Употреба на гранични колони: Овие колони обезбедуваат конзистентно позиционирање на горниот дел од умирање, одржување на стабилноста и паралелизам помеѓу плочата за истовар и горните и долните основи на умирање.

3. Водич за хранење: Плоча за водич за материјали со една страна и блок за материјали за водачи Олеснување на безбедно хранење на делови од процеси, со прецизно позиционирање со употреба на задниот раб и иглички за позиционирање.

4. Поедноставена структура и намалена употреба на материјал: Носачи на формирање и сечење на свиткување се дизајнирани на истата станица, со заоблени и остри структури на работ што го одделуваат носачот.

5. Интеграција на еластично растоварање и уреди со горните парчиња: Овие уреди овозможуваат раздвојување на компресирана состојба и формирање на ленти, контролирање на пролетта и обезбедување на квалитет на дел.

Дизајн и производство на клучни делови од мувла:

Клучните делови на калапот, вклучително и умирање, удар за удирање, удар за удирање во форма, удар за раздвојување на свиткување и други шаблони, имаат побарувања со голема прецизност. Die усвојува интегрална структура со материјал CR12MOV и тврдост на HRC помеѓу 60-64. Сечење на жицата се користи за да се постигне димензионална толеранција, а едностраниот јаз што одговара помеѓу удар и умирање е контролиран на 0,12мм. Ударот за пробивање користи форма за фиксирање на чекор, додека формата за удирање во форма и удар што се раздвојува на свиткување усвојуваат структури со директно. Високата прецизност се одржува во сите делови.

После повеќе од една година пракса, оптимизираниот прогресивен умре за горната плоча за монтирање на завртки за шарки се покажа како ефикасна во обезбедувањето на стабилен квалитет на дел, едноставно и безбедно работење, висока ефикасност на производството и удобно одржување. Структурата на калапот покажува голема точност и повторена прецизност на склопување, исполнувајќи ги барањата за масовно производство. Процесот на производство на Tallsen вклучува напредни концепти за производство и фино технологија, обезбедувајќи одлични перформанси, издржливост, безбедност и погодност во нивните производи.

На слика 1, горната плоча за монтирање на завртки за шарки е прикажано дека е направен од DCOI, материјал со содржина на јаглерод од 10%. Материјалот има јачина на затегнување од 270 MPa, јачина на принос од 130-260 MPa и издолжување по фрактура од 28%. Дебелината на материјалот е 3мм, а годишниот излез е 120.000 парчиња. Материјалот има добри перформанси за формирање на печат. Како и да е, оригиналната шема за обликување има некои проблеми како што се оперативни опасности, ниска работна ефикасност, висока стапка на зафаќање на машинската алатка и нестабилен квалитет на делови. Оттука, важно е да се оптимизира оригиналниот процес на формирање и да се дизајнира прогресивно умирање со три позиции за решавање на овие проблеми.

Делот што треба да се формира има едноставна и симетрична форма, што бара три процеси на празно, удирање и свиткување. Оценките за толеранција за дупките од 90,15мм и централното растојание од 2 дупки (820,12мм) се ITIO и IT12 соодветно. Другите димензии не бараат специфични толеранции и можат да се постигнат преку обично печат. Дебелината на делот овозможува подобра пластичност и има висина од 9 мм директно од двете страни. Главниот предизвик во формирањето на делот е контролирање на пролетта на свиткување. Така, мора да се преземат мерки за решавање на ова прашање за време на дизајнот на мувла, како што е обезбедување на линијата за свиткување е нормално на насоката на влакната и ставање на површината на закопувањето на внатрешниот раб на компресијата на свиткување.

Проширените димензии на деловите се прикажани на Слика 2. Надворешните димензии се 110мм х 48мм, при што надолжната димензија е релативно поголема. За да се поедностави производството на мувла и да се намалат трошоците, се користи распоред со еден ред. Покрај тоа, се обезбедени две удари со дупки од 90,15мм како втори и трети дупки за позиционирање и водење на процесите за да се минимизираат кумулативните грешки.

Дизајнот на структурата на калапот, како што е прикажано на слика 4, има неколку важни карактеристики. Калапот користи лизгачки средни водичи за подобрување на прецизноста и олеснување на склопувањето и одржувањето. Две гранични колони обезбедуваат конзистентно позиционирање на горниот дел од умирање и ја одржуваат стабилноста на горните и долните основи на умирање. Водичот за хранење на лентата со лента користи плоча за водич за материјал и материјал за материјал за точно позиционирање. Формирањето на свиткување се постигнува со употреба на два лебдечки водичи за прецизно позиционирање. Калапот, исто така, вклучува еластични блокови на ејекторот и еластични уреди со горните парчиња за да го контролираат пролетниот бек и да обезбедат квалитет на делови.

Делови за клучни мувла, како што се умирање, удар за удирање, удар за удирање во форма и удар за раздвојување на свиткување, се дизајнирани со внимателно разгледување за прецизност, избор на материјали и третман на топлина. Калапот исто така користи плочи за фиксирање на удари, растоварувачки плочи и други шаблони со голема прецизност. Дупките за склопување на удар и релевантни делови се произведуваат со употреба на бавно сечење на жицата за да се обезбеди точност.

После повеќе од една година вежбање, прогресивното умирање за горната плоча за монтирање на завртки за шарки се покажа дека произведува стабилни и висококвалитетни делови. Операцијата на мувлата е едноставна и безбедна, а ефикасноста на производството е голема. Структурата на калапот е разумна, со голема повторна точност на склопувањето и удобно одржување. Овие карактеристики го прават погоден за барањата за масовно производство.

Проширената статија се фокусира на истата тема и дава подетално објаснување за процесот, размислувањата за дизајнот и предностите на прогресивното умирање за горната плоча за монтирање на завртки за шарки. Со подолг број на зборови од оригиналниот напис, тој истражува во техничките аспекти на дизајнот на мувла, изборот на материјали и можностите за тестирање на компанијата. Севкупно, проширената статија одржува конзистентност со оригиналниот напис, додека дава дополнителни информации и длабочина.