Što je Minifix vijak?

Fi. 1 prikazuje gornju ploču za pričvršćivanje vijaka izrađenu od DCOI, materijala s 10% sadržaja ugljika, vlačne čvrstoće od 270 MPa, raspona čvrstoće prinosa od 130-260 MPa i 28% izduživanja nakon loma. Izvorni postupak formiranja imao je nekoliko problema kao što su operativne opasnosti, niska učinkovitost rada, visoka stopa zauzimanja alatnih strojeva i nestabilna kvaliteta dijela. Da bi se riješili ovi problemi, razvijen je optimizirani proces formiranja, koristeći trostruki progresivni dizajn Die-a kako bi se osigurala sigurna proizvodnja, poboljšala učinkovitost i smanjila troškove. Ovaj će članak pružiti proširenu analizu procesa formiranja dijelova, dizajna izgleda, strukture kalupa i detaljnog dizajna dijela kalupa.

Dijelovi koji formiraju analizu procesa:

Gornja ploča za pričvršćivanje vijaka ima jednostavan i simetričan oblik, koji uključuje tri procesa: blankiranje, probijanje i savijanje. Ocjene tolerancije rupa od 90,15 mm i središnje udaljenosti od 2 rupe (820,12 mm) su ITIO i IT12, dok za ostale dimenzije ne zahtijevaju specifične tolerancije i mogu se postići običnim žigonima. Debljina materijala od 3 mm osigurava bolju plastičnost, a visina ravnog ruba savijena je 9 mm. Kontroliranje otpada tijekom savijanja je presudno. Da bi se to postiglo, dizajn kalupa mora osigurati da je linija savijanja okomita na smjer vlakana, s površinom provala na unutarnjem rubu kompresije savijanja.

Dizajn izgleda:

Proširene dimenzije dijela su 110 mm x 48 mm, s obzirom da je uzdužna dimenzija relativno velika. Da bi se pojednostavila proizvodnja plijesni i smanjila troškove, koristi se jednoredna metoda. Tijekom dizajna izgleda razmotreno je nekoliko čimbenika:

1. Točno i pouzdano pozicioniranje: dvije rupe od 90,15 mm koriste se kao rupe za drugo i treće pozicioniranje i vođenje kako bi se umanjile kumulativne pogreške.

2. Pojednostavljenje strukture plijesni: Oblik dijela probija se u dva koraka kako bi se olakšala proizvodnja i poboljšala život u kalupu.

3. Hranjenje čvrstog materijala: dvostrani dizajn nosača nosača s dovoljno čvrstoće i krutosti osigurava sigurno i stabilno unošenje dijelova tijekom procesa proizvodnje.

4. Smanjenje kumulativne pogreške: Broj stanica je minimiziran uz održavanje čvrstoće matrice. Samo su tri potrebne stanice za probijanje, formiranje rezanja i savijanje kako bi se poboljšala preciznost.

Na temelju analize usvojen je kompaktni jednokratni raspored s dvostranim nosačem, kao što je prikazano na Sl. 3. Širina trake je 126 mm, s 7 mm rubom. Udaljenost koraka postavljena je na 55 mm. Proces uključuje probijanje dvije rupe od 90,15 mm, otpad iz rezanja matrice te savijanje i udaranje obje strane nosača.

Dizajn strukture kalupa:

Struktura kalupa, kako je prikazano na Sl. 4, posjeduje nekoliko ključnih značajki:

1. Klizni srednji vodič nakon preciznog oblika: Kalup djeluje pod dvostrukim smjernicama, poboljšavajući točnost, relativni položaj i olakšavajući montažu i održavanje.

2. Upotreba graničnih stupaca: Ovi stupci osiguravaju dosljedno pozicioniranje gornjeg matrice, održavajući stabilnost i paralelizam između ploče za istovaranje i gornje i donje baze matrice.

3. Vodič za hranjenje: Blok s jednim bočnim brojem materijala i vodiča za materijale olakšavaju sigurno unošenje procesnih dijelova, s preciznim položajem pomoću stražnjeg ravnog ruba i igle za pozicioniranje.

4. Pojednostavljena struktura i smanjena upotreba materijala: Nosači savijanja i rezanja dizajnirani su na istoj stanici, a zaobljene i oštre građevine ruba razdvajaju nosač.

5. Integracija elastičnog istovara i uređaja s gornjim komadima: Ovi uređaji omogućuju odvajanje komprimiranog stanja i stvaranje traka, kontroliranje otpada i osiguravanje kvalitete dijela.

Dizajn i izrada dijelova ključnih kalupa:

Ključni dijelovi kalupa, uključujući matricu, udaranje udaraca, udaranje udaraca, udaranje savijanja i ostale predloške, imaju visoke precizne zahtjeve. Umrt prihvaća integralnu strukturu s CR12MOV materijalom i HRC tvrdoćom između 60-64. Rezanje žice koristi se za postizanje tolerancije dimenzija, a jednostrani razmak podudaranja između udarca i matrice kontrolira se na 0,12 mm. Probijanje probijanja koristi oblik za pričvršćivanje koraka, dok udar za udaranje u obliku i udaranje savijanja usvajaju ravnoteže. Visoka preciznost održava se u svim dijelovima.

Nakon više od godinu dana prakse, optimizirana progresivna matrica za gornju ploču za ugradnju vijaka pokazala se učinkovitom u osiguravanju stabilne kvalitete dijela, jednostavnog i sigurnog rada, visoke učinkovitosti proizvodnje i prikladnog održavanja. Struktura kalupa pokazuje visoku točnost i ponovljenu preciznost montaže, udovoljavajući zahtjevima masovne proizvodnje. Tallsenov proizvodni postupak uključuje napredne koncepte proizvodnje i finu tehnologiju, osiguravajući izvrsne performanse, izdržljivost, sigurnost i praktičnost u svojim proizvodima.

Na slici 1 prikazano je da je gornja ploča za pričvršćivanje vijaka izrađena od DCOI, materijala sa sadržajem ugljika od 10%. Materijal ima vlačnu čvrstoću od 270 MPa, čvrstoću prinosa od 130-260 MPa i produženje nakon loma od 28%. Debljina materijala je 3 mm, a godišnji izlaz 120 000 komada. Materijal ima dobre performanse u žigosu. Međutim, originalna shema oblikovanja ima neke probleme kao što su operativne opasnosti, niska radna učinkovitost, visoka stopa zauzimanja strojnog alata i nestabilna kvaliteta dijelova. Stoga je važno optimizirati izvorni proces formiranja i osmisliti trostruku progresivnu matricu za rješavanje ovih problema.

Dio koji se mora formirati ima jednostavan i simetričan oblik, koji zahtijeva tri procesa blankinga, probijanja i savijanja. Ocjene tolerancije za rupe od 90,15 mm i središnju udaljenost od 2 rupe (820,12 mm) su Itio i IT12. Ostale dimenzije ne zahtijevaju posebne tolerancije i mogu se postići običnim žigonima. Debljina dijela omogućava bolju plastičnost i ima 9 mm visinu ravnog ruba s obje strane. Glavni izazov u formiranju dijela je kontrola savijanja. Stoga se moraju poduzeti mjere za rješavanje ovog problema tijekom dizajna kalupa, poput osiguravanja da je linija savijanja okomito na smjer vlakana i postavljanje površine Burr na unutarnji rub kompresije savijanja.

Proširene dimenzije dijelova prikazane su na slici 2. Vanjske dimenzije su 110 mm x 48 mm, a uzdužna dimenzija je relativno veća. Da bi se pojednostavila proizvodnja plijesni i smanjila troškove, koristi se raspored s jednim redom. Uz to, daju se dva udarca s rupama od 90,15 mm kao rupe u drugom i trećem pozicioniranju i vođenju kako bi se umanjile kumulativne pogreške.

Dizajn strukture kalupa, kao što je prikazano na slici 4, ima nekoliko važnih značajki. Kalup koristi klizne posredne vodilice za poboljšanje preciznosti i olakšavanje montaže i održavanja. Dva granična stupca osiguravaju dosljedno pozicioniranje gornjeg matrice i održavaju stabilnost gornjih i donjih baza. Vodič za hranjenje materijala za traku koristi ploču s jednostrukim materijalima i blok vodiča materijala za točno pozicioniranje. Formiranje savijanja postiže se pomoću dvije plutajuće vodilice za precizno pozicioniranje. Kalup također uključuje elastične blokove izbacivača i uređaje za elastične gornje komade za kontrolu otpada i osiguravanje kvalitete dijelova.

Dijelovi ključastih plijesni, poput matrice, udarca, udara u obliku udaraca i udarca koji se razdvaja savijanjem, dizajnirani su uz pažljivo razmatranje preciznosti, odabira materijala i toplinske obrade. Kalup također koristi ploče za pričvršćivanje udaraca, ploče za istovaranje i druge predloške s velikom preciznošću. Rupe za sastavljanje udaraca i relevantni dijelovi izrađuju se pomoću sporog rezanja žica kako bi se osigurala točnost.

Nakon više od godinu dana prakse, dokazano je da progresivna matrica za gornju ploču za ugradnju šarke proizvodi stabilne i visokokvalitetne dijelove. Rad kalupa je jednostavan i siguran, a učinkovitost proizvodnje je visoka. Struktura kalupa je razumna, s visokom ponovljenom točnošću montaže i prikladnim održavanjem. Ove karakteristike čine ga prikladnim za potrebe za masovnom proizvodnjom.

Prošireni članak usredotočen je na istu temu i pruža detaljnije objašnjenje procesa, razmatranja dizajna i prednosti progresivne matrice za gornju ploču za ugradnju vijaka. S duljim brojem riječi od originalnog članka, ulazi u tehničke aspekte dizajna kalupa, odabira materijala i mogućnosti testiranja tvrtke. Općenito, prošireni članak održava dosljednost s originalnim člankom, pružajući dodatne informacije i dubinu.