Minifix Vidası Nedir?

İncir. 1, DCOI,% 10 karbon içeriğine sahip bir malzeme, 270 MPa gerilme mukavemeti, 130-260 MPa verim mukavemeti ve kırılma sonrası% 28 uzamadan oluşan üst menteşe vidası montaj plakasını sergiler. Orijinal biçimlendirme işleminin operasyonel tehlikeler, düşük iş verimliliği, yüksek takım tezgahı doluluk oranı ve kararsız parça kalitesi gibi çeşitli sorunları vardı. Bu sorunları ele almak için, güvenli üretimi sağlamak, verimliliği artırmak ve maliyetleri azaltmak için üç konumlu bir ilerici kalıp tasarımı kullanan optimize edilmiş bir şekillendirme süreci geliştirilmiştir. Bu makale, parça oluşturma işlemi, düzen tasarımı, kalıp yapısı ve anahtar kalıp parçası tasarımının genişletilmiş bir analizini ayrıntılı olarak sağlayacaktır.

Parça Proses Analizi Oluşturma:

Üst menteşe vidası montaj plakası, üç işlem içeren basit ve simetrik bir şekle sahiptir: kanat, delme ve bükme. 90.15mm deliklerin tolerans dereceleri ve 2 delik (820.12mm) merkez mesafesi sırasıyla ITIO ve IT12'dir, boyutların geri kalanı spesifik toleranslar gerektirmez ve sıradan damgalama yoluyla elde edilebilir. Malzemenin 3 mm kalınlığı daha iyi plastisite sağlar ve bükülecek düz kenarın yüksekliği 9 mm'dir. Bükülme sırasında bronşet kontrolü çok önemlidir. Bunu başarmak için, kalıp tasarımı bükülme çizgisinin fiber yönüne dik olmasını sağlamalıdır, çapak yüzeyi bükülme sıkışmasının iç kenarında.

Düzen tasarımı:

Parçanın genişletilmiş boyutları 110mm x 48mm'dir, uzunlamasına boyut nispeten büyüktür. Kalıp üretimini basitleştirmek ve maliyetleri azaltmak için tek sıra bir yöntem kullanılır. Düzen tasarımı sırasında çeşitli faktörler dikkate alındı:

1. Doğru ve güvenilir konumlandırma: Kümülatif hataları en aza indirmek için ikinci ve üçüncü konumlandırma ve yönlendirme işlem delikleri olarak iki 90.15mm delik kullanılır.

2. Kalıp yapısının basitleştirilmesi: Parçanın şekli, üretimi kolaylaştırmak ve kalıp hizmet ömrünü geliştirmek için iki adımda delinir.

3. Sağlam malzeme besleme: Yeterli mukavemet ve sertliğe sahip çift taraflı bir taşıyıcı düzen tasarımı, üretim işlemi sırasında parçaların güvenli ve sabit beslenmesini sağlar.

4. Kümülatif Hatanın Azaltılması: Ölüm gücünü korurken istasyon sayısı en aza indirilir. Hassasiyeti arttırmak için delme, kesme ve bükme için sadece gerekli üç istasyon düzenlenmiştir.

Analize dayanarak, Şekil 2'de gösterildiği gibi, çift taraflı bir taşıyıcıya sahip kompakt tek sıra düzenleme benimsenmiştir. 3. Şerit genişliği 126 mm, 7 mm kenarı. Adım mesafesi 55mm olarak ayarlanır. İşlem, iki 90.15mm delik açmayı, kalıp kesen şekil atıklarını ve taşıyıcının her iki tarafını bükmeyi ve yumruklamayı içerir.

Kalıp yapısı tasarımı:

Şekil l'de gösterildiği gibi kalıp yapısı. 4, birkaç temel özelliğe sahiptir:

1. Kayar Ara Kılavuz Post hassas kalıp: Kalıp ikili rehberlik altında çalışır, doğruluğu, göreceli pozisyonu iyileştirir ve montaj ve bakımın kolaylaştırılmasını sağlar.

2. Sınırlı sütunların kullanımı: Bu sütunlar, üst kalıpın tutarlı bir şekilde konumlandırılmasını, stabiliteyi korumayı ve boşaltma plakası ile üst ve alt kalıp bazları arasındaki paralelliği sağlar.

3. Besleme Kılavuzu: Tek taraflı bir malzeme kılavuzu plakası ve malzeme kılavuzu bloğu, arka düz kenar ve konumlandırma pimleri kullanarak hassas konumlandırma ile proses parçalarının güvenli beslenmesini kolaylaştırır.

4. Basitleştirilmiş yapı ve azaltılmış malzeme kullanımı: Bükme oluşturma ve kesme taşıyıcıları aynı istasyonda tasarlanmıştır, yuvarlak ve keskin kenar yapıları taşıyıcıyı ayırır.

5. Elastik boşaltma ve üst parça cihazlarının entegrasyonu: Bu cihazlar, sıkıştırılmış durum ayrılmasına ve şeritlerin oluşumuna, bribback'in kontrol edilmesine ve parça kalitesinin sağlanmasına izin verir.

Anahtar kalıp parçalarının tasarımı ve üretimi:

Kalıpın kalıp, yumruk yumruk, şekil yumruklama, bükülme ayıran yumruk ve diğer şablonlar da dahil olmak üzere anahtar parçaları yüksek hassasiyet gereksinimlerine sahiptir. Die, 60-64 arasında CR12MOV malzemesi ve HRC sertliği ile ayrılmaz bir yapı benimser. Boyutsal tolerans elde etmek için tel kesim kullanılır ve yumruk ve kalıp arasındaki tek taraflı eşleşen boşluk 0.12 mm'de kontrol edilir. Yumruklama yumruk bir adım sabitleme formu kullanırken, şekil delme yumruk ve bükme ayrıştıran yumruk düz yapıları benimser. Tüm parçalarda yüksek hassasiyet korunur.

Bir yıldan fazla bir uygulamadan sonra, üst menteşe vidası montaj plakası için optimize edilmiş aşamalı kalıp, kararlı parça kalitesi, basit ve güvenli çalışma, yüksek üretim verimliliği ve uygun bakım sağlamada etkili olduğu kanıtlanmıştır. Kalıp yapısı, seri üretim gereksinimlerini karşılayarak yüksek doğruluk ve tekrarlanan montaj hassasiyeti gösterir. Tallsen'in üretim süreci, ürünlerinde mükemmel performans, dayanıklılık, güvenlik ve rahatlık sağlayan gelişmiş üretim kavramlarını ve ince teknolojiyi içerir.

Şekil 1'de, üst menteşe vidası montaj plakasının%10 karbon içeriği olan bir malzeme olan DCOI'dan yapıldığı gösterilmiştir. Malzemenin 270 MPa'lık bir gerilme mukavemetine, 130-260 MPa'lık bir akma mukavemetine ve%28 kırıktan sonra bir uzamaya sahiptir. Malzemenin kalınlığı 3 mm'dir ve yıllık çıktı 120.000 parçadır. Malzemenin iyi damgalama oluşturma performansına sahiptir. Bununla birlikte, orijinal kalıplama şemasının operasyonel tehlikeler, düşük iş verimliliği, makine takımının yüksek doluluk oranı ve parçaların kararsız kalitesi gibi bazı sorunları vardır. Bu nedenle, orijinal biçimlendirme işlemini optimize etmek ve bu sorunları ele almak için üç konumlu bir ilerici kalıp tasarlamak önemlidir.

Oluşturulacak kısım, üç kanama, delme ve bükme işlemi gerektiren basit ve simetrik bir şekle sahiptir. 90.15 mm delik ve 2 delik (820.12mm) merkez mesafesi için tolerans dereceleri sırasıyla ITIO ve IT12'dir. Diğer boyutlar spesifik toleranslar gerektirmez ve sıradan damgalama yoluyla elde edilebilir. Parçanın kalınlığı daha iyi plastisiteye izin verir ve her iki tarafta 9 mm düz kenar yüksekliğine sahiptir. Parçayı oluşturmanın temel zorluğu bükülme patlamasını kontrol etmektir. Bu nedenle, kalıp tasarımı sırasında bükülme çizgisinin fiber yöne dik olmasını ve çapak yüzeyinin bükülme sıkışmasının iç kenarına yerleştirilmesi gibi bu sorunu ele almak için önlemler alınmalıdır.

Parçaların genişletilmiş boyutları Şekil 2'de gösterilmektedir. Dış boyutlar 110mm x 48mm'dir, uzunlamasına boyut nispeten daha büyüktür. Kalıp üretimini basitleştirmek ve maliyetleri azaltmak için tek sıra bir düzen kullanılır. Ek olarak, kümülatif hataları en aza indirmek için ikinci ve üçüncü konumlandırma ve yönlendirme işlem delikleri olarak 90.15 mm delikli iki yumruk sağlanır.

Kalıp yapısı tasarımı, Şekil 4'te gösterildiği gibi, birkaç önemli özelliğe sahiptir. Kalıp, hassasiyeti artırmak ve montaj ve bakımını kolaylaştırmak için kayar ara kılavuz direkleri kullanır. İki sınır sütunu, üst kalıbın tutarlı bir şekilde konumlandırılmasını sağlar ve üst ve alt kalıp bazlarının stabilitesini korur. Şerit malzemesinin beslenme kılavuzu, doğru konumlandırma için tek taraflı bir malzeme kılavuz plakası ve bir malzeme kılavuzu bloğu kullanır. Bükme şekillendirme, hassas konumlandırma için iki yüzer kılavuz pim kullanılarak elde edilir. Kalıp ayrıca, baraback'i kontrol etmek ve parçaların kalitesini sağlamak için elastik ejektör blokları ve elastik üst parça cihazları içerir.

Die, yumruk yumruk, şekil delme yumruk ve bükülme ayıran yumruk gibi anahtar kalıp parçaları, hassasiyet, malzeme seçimi ve ısı işlemi için dikkatli bir şekilde tasarlanmıştır. Kalıp ayrıca yumruk sabitleme plakaları, boşaltma plakaları ve diğer şablonları yüksek hassasiyetle kullanır. Yumruk tertibatı delikleri ve ilgili parçalar, doğruluğu sağlamak için yavaş tel kesim kullanılarak üretilir.

Bir yıldan fazla bir uygulamadan sonra, üst menteşe vidası montaj plakası için aşamalı kalıp, stabil ve yüksek kaliteli parçalar ürettiği kanıtlanmıştır. Kalıp işlemi basit ve güvenlidir ve üretim verimliliği yüksektir. Kalıp yapısı makul, yüksek tekrarlanan montaj doğruluğu ve uygun bakım ile. Bu özellikler onu seri üretim gereksinimleri için uygun hale getirir.

Genişletilmiş makale aynı temaya odaklanıyor ve üst menteşe vidası montaj plakası için sürecin, tasarım hususlarının ve aşamalı kalının avantajlarının daha ayrıntılı bir açıklamasını sunuyor. Orijinal makaleden daha uzun bir kelime sayısı ile, kalıp tasarımının, malzeme seçiminin ve şirketin test yeteneklerinin teknik yönlerini araştırır. Genel olarak, genişletilmiş makale, ek bilgi ve derinlik sağlarken orijinal makaleyle tutarlılığı korur.