Šta je Minifix vijak?

Sl. 1 prikazuje gornju montažnu ploču vijke od šarke izrađene od DCOI, materijal sa 10% sadržaja ugljika, zatezna čvrstoća od 270 MPa, raspon snage prinosa od 130-260 MPa, a nakon loma. Originalni proces formiranja imao je nekoliko pitanja poput operativnih opasnosti, niske radne učinkovitosti, brzina stanarskog alata visoke mašine i nestabilni kvalitet dijela. Da bi se riješili tim problemima, razvijen je optimizirani proces formiranja, koristeći trostalni progresivni dizajn die za osiguranje sigurne proizvodnje, poboljšanju efikasnosti i smanjenju troškova. Ovaj članak će pružiti proširenu analizu procesa koji formiraju dijelove, dizajn rasporeda, strukturu kalupa i ključeve dizajnu dijela kalupa.

Dijelovi formiraju analizu procesa:

Gornja montažna ploča vijka šarke ima jednostavan i simetričan oblik, koji uključuje tri procesa: blankiranje, udaranje i savijanje. Ocjene tolerancije od 90,15 mm i središnje udaljenosti od 2 rupe (820,12mm) su IIO i IT12, dok ostale dimenzije ne zahtijevaju određene tolerancije i mogu se postići običnim žigovanjem. Debljina materijala od 3 mm osigurava bolju plastičnost, a visina ravne ivice za savijen je 9 mm. Kontrola proljeća za vrijeme savijanja je presudna. Da bi se to postiglo, dizajn kalupa mora osigurati da je linija za savijanje okomito u smjer vlakana, s vrhovnom površinom na unutrašnjoj ivici kompresije savijanja.

Dizajn rasporeda:

Proširene dimenzije dijela su 110 mm x 48 mm, uz uzdužnu dimenziju je relativno velika. Da biste pojednostavili proizvodnju kalupa i smanjenje troškova, zaposlena je jednoredna metoda. Nekoliko faktora razmatrano je tokom dizajna izgleda:

1. Precizno i pouzdano pozicioniranje: dvije rupe od 90,15 mm koriste se kao drugo i treće pozicioniranje i vodeće rupe za minimiziranje kumulativnih grešaka.

2. Pojednostavljivanje strukture kalupa: oblik dijela je udaljen u dva koraka za olakšavanje proizvodnog i poboljšanja vijek trajanja kalupa.

3. Čvrsto hranjenje materijala: Dvostrani dizajn rasporeda nosača sa dovoljnom čvrstoćom i krutošću osigurava sigurno i stabilno hranjenje dijelova tijekom procesa proizvodnje.

4. Smanjenje kumulativne greške: Broj stanica je minimiziran uz održavanje čvrstoće matrice. Samo su tri potrebne stanice za probijanje, formiranje rezanja i savijanja za poboljšanje preciznosti.

Na osnovu analize, usvojen je kompaktan jednoredni raspored sa dvostranim nosačem, kao što je prikazano na Sl. 3. Širina trake je 126 mm, sa ivicom od 7 mm. Udaljenost koraka postavljena je na 55 mm. Proces uključuje probijanje dvije rupe od 90,15 mm, oblikovanje rezanja i savijanja i savijanje i probijanje obje strane nosača.

Dizajn strukture kalupa:

Struktura kalupa, kao što je prikazano na slici. 4, posjeduje nekoliko ključnih karakteristika:

1. Klizni intermedijarni vodič Precision Precision Oplao: Kalup djeluje pod dvostrukom smjerom, poboljšavajući tačnost, relativna pozicija i olakšavanje sklopa i održavanja.

2. Upotreba graničnih stupaca: Ovi stupci osiguravaju dosljedno pozicioniranje gornjeg dijela, održavanje stabilnosti i paralelizma između istovara i gornje i donje osnove.

3. Vodič za hranjenje: Jedno-bočni vodič Vodič za materijal i materijal Vodič olakšava sigurno hranjenje procesa dijelova, uz precizno pozicioniranje pomoću stražnjeg ravne ivice i pinovima za pozicioniranje.

4. Pojednostavljena struktura i snižena upotreba materijala: Nosači savijanja i nosači za rezanje dizajnirani su na istoj stanici, sa zaobljenim i oštrim rubnim strukturama koje razdvajaju nosač.

5. Integracija elastičnih istovara i gornjih komada uređaja: Ovi uređaji omogućavaju odvajanje komprimiranog stanja i formiranje traka, kontroliranjem otpadaka i osiguravanje kvalitete dijela.

Dizajn i izrada ključnih dijelova kalupa:

Ključni dijelovi kalupa, uključujući i matricu, probijanje bušenja, približno udaranje udaraca, udaranje savijanja, i ostale predloške, imaju velike precizne zahtjeve. Die donosi integralnu strukturu sa CR12MOV materijalom i HRC tvrdoćom između 60-64. Rezanje žice je zaposleno za postizanje dimenzionalne tolerancije, a jednostrani usklađivački jaz između udara i die kontroliran je na 0,12 mm. Punching Punch zapošljava obrazac za pričvršćivanje koraka, dok se oblik udara za udaranje i savijanja, usvajaju se ravnate strukture. Visoka preciznost se održava u svim dijelovima.

Nakon više od godinu dana prakse, optimizirani progresivni umrijeti za gornju montažnu ploču vijaka šarke pokazala se efikasnim u osiguravanju stabilnog kvaliteta dijela, jednostavnog i sigurnog rada, visoke proizvodnje i praktičnog održavanja. Struktura kalupa pokazuje visoku preciznost i ponovljena preciznost montaže, ispunjavajući zahtjeve masovne proizvodnje. TallSenov proizvodni proces sadrži napredne koncepte proizvodnje i finu tehnologiju, osiguravajući izvrsnu performanse, izdržljivost, sigurnost i praktičnost u svojim proizvodima.

Na slici 1 prikazan je gornja montažna ploča vijka šarke napravljena od DCOI, materijala sa sadržajem ugljika od 10%. Materijal ima vlačnu čvrstoću 270 MPa, jačinu prinosa od 130-260 MPa, te izduženje nakon preloma od 28%. Debljina materijala je 3 mm, a godišnja proizvodnja je 120.000 komada. Materijal ima dobru utiskivanje iz performansi formiranja. Međutim, originalna shema lijepljenja ima neke probleme poput operativnih opasnosti, niske efikasnosti rada, visoka brzina stanarskog stana alatnog stroja i nestabilna kvaliteta dijelova. Dakle, važno je optimizirati originalni proces oblikovanja i dizajnirati progresivan u tri pozicije kako bi se riješila ova pitanja.

Dio koji se formira ima jednostavan i simetričan oblik, zahtijeva tri procesa pražnjenja, udaranja i savijanja. Ocjene tolerancije za rupe od 90,15 mm i središnje udaljenost od 2 rupe (820,12mm) su IIO i IT12. Ostale dimenzije ne zahtijevaju određene tolerancije i mogu se postići običnim žigovanjem. Debljina dijela omogućava bolju plastičnost i na obje strane ima visinu od 9 mm. Glavni izazov u formiranju dijela je kontroliranje savijanje raspućenja. Stoga se moraju poduzeti mjere za rješavanje ovog problema tijekom dizajna kalupa, poput osiguranja linije za savijanje je okomito na smjer vlakana i postavljanje mješavine za ugradnju na unutarnji rub kompresije savijanja.

Proširene dimenzije dijelova prikazane su na slici 2. Vanjske dimenzije su 110 mm x 48 mm, uz uzdužnu dimenziju je relativno veća. Da biste pojednostavili proizvodnju kalupa i smanjili troškove, koristi se jednoredni raspored. Uz to, dva udarca sa 90.15mm rupama pružaju se kao drugo i treće pozicioniranje i vodeći procesni rupe za minimiziranje kumulativnih grešaka.

Dizajn strukture kalupa, kao što je prikazano na slici 4, ima nekoliko važnih funkcija. Kalup koristi klizne intermedijarne vodiče za poboljšanje preciznosti i olakšavanja montaže i održavanja. Dva granica stupaca osiguravaju dosljedno pozicioniranje gornjeg dijela i održavanje stabilnosti gornjeg i donjeg dimnih baza. Vodič za hranjenje materijala trake koristi ploču s jednim bočnim materijalom i blok materijala za tačno pozicioniranje. Formiranje savijanja postiže se pomoću dva plutajuća vodiča za precizno pozicioniranje. Kalup takođe uključuje elastične blokove izbacivača i elastične uređaje top komada za kontrolu otplate i osigurati kvalitetu dijelova.

Ključni dijelovi kalupa, poput matrice, probijajući udarac, približno udaranje udaraca i udarca za savijanje, dizajnirani su pažljivim razmatranjem za preciznost, odabir materijala i toplinsku obradu. Kalup također koristi ploče za pričvršćivanje puza, istovarskim pločama i ostale predloške s visokom preciznošću. Rupe za montažu i relevantni dijelovi proizvode se pomoću spore žice za rezanje da bi se osigurala tačnost.

Nakon više od godinu dana prakse, progresivni umrijeti za gornju montažnu ploču vijaka šarke pokazala se za proizvodnju stabilnih i visokokvalitetnih dijelova. Operacija kalupa je jednostavna i sigurna, a proizvodna efikasnost je velika. Struktura kalupa je razumna, sa visokom ponovljenom preciznošću montaže i praktičnim održavanjem. Ove karakteristike čine pogodnim za masovne proizvodne potrebe.

Prošireni članak fokusiran je na istu temu i pruža detaljnije objašnjenje procesa, dizajnerskih razmatranja i prednosti progresivnog matrice za gornju montažnu ploču vijaka šarke. Sa dužim brojem riječi od originalnog članka, on razvija u tehničke aspekte dizajna kalupa, odabira materijala i mogućnosti ispitivanja kompanije. Sve u svemu, prošireni članak održava konzistentnost sa originalnim člankom, istovremeno pružajući dodatne informacije i dubine.