Beschreibung und Analyse der Verbesserung der Strukturdesign von Hubgate -Scharnier -Verstärkungsplatten_hing

In den letzten Jahren war die schnelle Entwicklung der Automobilindustrie meines Landes bemerkenswert, insbesondere durch die Hinzufügung von selbstbesitzenden und Joint Venture-Marken. Dieses Wachstum hat zu einer allmählichen Reduzierung der Automobilpreise geführt und den Verbrauchermarkt überflutet, wobei jährlich Zehntausende von Fahrzeugen produziert werden. Mit dem Fortschritt der Zeiten und der Einkommen der Menschen ist der Besitz eines Autos zu einem gemeinsamen Transportmittel, um sowohl die Produktionseffizienz als auch die Lebensqualität zu verbessern.

Mit der Expansion der Automobilindustrie hat sich jedoch aufgrund von Designproblemen zu einem Anstieg der Auto -Rückrufe gestiegen. Diese Vorfälle erinnern sich daran, dass es bei der Entwicklung neuer Produkte von entscheidender Bedeutung ist, nicht nur den Entwicklungszyklus und die Kosten zu berücksichtigen, sondern auch die Produktqualität und die Benutzeranforderungen genau zu beachten. Um eine bessere Qualitätskontrolle zu gewährleisten, wurden strengere Vorschriften eingeführt, wie z. B. das "drei Garantiengesetz" für Automobilprodukte. Dieses Gesetz sieht vor, dass die Garantiefrist je nach Produkt nicht weniger als 2 Jahre oder 40.000 km oder 3 Jahre oder 60.000 km betragen sollte. Daher ist es wichtig, sich auf die frühen Stadien der Produktentwicklung zu konzentrieren, die Struktur zu optimieren und die Notwendigkeit späterer Korrekturen zu vermeiden.

Ein spezifisches Anliegen in der Automobilindustrie ist das Design der Heckklappenscharnierverstärkungsplatte. Diese Komponente ist an den inneren und äußeren Feldern der Heckklappe geschweißt, um einen Montagepunkt für das Scharnier bereitzustellen und die Festigkeit des Installationspunkts sicherzustellen. Der Scharnierbereich erfährt jedoch häufig Spannungskonzentration und übermäßige Belastung, was eine anhaltende Herausforderung darstellte. Ziel ist es, den Spannungswert in diesem Bereich durch ordnungsgemäßes Design und Optimierung der Struktur der Scharnierverstärkung zu verringern.

Dieser Artikel konzentriert sich darauf, das Problem der Risse im inneren Tafel am Scharnier der Heckscharnierscharnierverstärkungsplatte während der Fahrzeugstraßentests zu behandeln. Die Studie zielt darauf ab, Wege zu finden, um die Spannungswerte des Blechs im Scharnierbereich zu verringern. Durch die Optimierung der Struktur der Scharnierverstärkungsplatte ist es das Ziel, einen optimalen Zustand zu erreichen, der die Spannung verringert und die Leistung des Hubgate -Systems verbessert. CAE-Tools (computergestützte Engineering) werden im Prozess der strukturellen Optimierung verwendet, um die Qualität des Designs zu verbessern, den Entwurfszyklus zu verkürzen und Kosten zu sparen, die mit Tests und Produktion verbunden sind.

Das Cracking -Problem im inneren Panel am Scharnier wird analysiert und zwei Faktoren zugeschrieben. Erstens führen die gestaffelten Grenzen der Scharnierinstallationsoberfläche und die obere Grenze der Scharnierverstärkungsplatte dazu, dass das innere Feld mehr Spannung ausgesetzt ist. Zweitens tritt die Spannungskonzentration am unteren Ende der Scharniermontageoberfläche auf, die die Streckgrenze der Platte überschreitet und zu Rissen führt.

Basierend auf diesen Erkenntnissen werden mehrere Optimierungsschemata vorgeschlagen, um das Problem der Cracking anzugehen. Diese Schemata beinhaltet die Modifizierung der Struktur der Scharnierverstärkungsplatte und die Erweiterung ihrer Grenzen, um Spannungskonzentrationspunkte zu beseitigen. Nach der Durchführung von CAE -Berechnungen für jedes Schema wird festgestellt, dass Schema 4, das die Verlängerung der Verstärkungsplatte auf die Ecke des Fensterrahmens und das Schweißen an den inneren und äußeren Platten umfasst, die signifikanteste Verringerung des Spannungswerts aufweist. Obwohl dieses Schema Änderungen im Herstellungsprozess erfordert, gilt es als die machbarste und vorteilhafteste Option.

Um die Wirksamkeit der Optimierungsschemata zu validieren, werden manuelle Stichproben der modifizierten Teile erstellt. Diese Proben werden dann in den Fahrzeugherstellungsprozess eingebaut und ein Zuverlässigkeitstest durchgeführt. Die Ergebnisse zeigen, dass Schema 1 das Cracking -Problem nicht angeht, während Schemata 2, 3 und 4 das Problem erfolgreich lösen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass durch die Analyse, Optimierung, CAE -Berechnungen und die Überprüfung der Straßenversuche der Scharnierverstärkungsplatte ein optimales strukturelles Designschema entwickelt wurden, um die Spannungswerte zu verringern und die Leistung des Hubgate -Systems zu verbessern. Dieses verbesserte Design wird die zukünftige Entwicklung der Scharnierverstärkungsplattenstruktur in Fahrzeugprojekten leiten. Es ist jedoch wichtig, die Praktikabilität und Kosteneffizienz der Implementierung dieser Optimierungsmaßnahmen zu berücksichtigen, da sie möglicherweise Anpassungen am Herstellungsprozess erfordern und zusätzliche Ausgaben entstehen. Durch die Priorisierung der Produktqualität und des Benutzerbedarfs in den frühen Entwicklungsstadien kann die Automobilindustrie jedoch weiterhin innovativ und zuverlässige Fahrzeuge an Verbraucher innovieren und liefern.