최근 몇 년 동안, 특히 자체 소유 및 합작 투자 브랜드가 추가되어 우리나라의 자동차 산업의 빠른 발전이 놀랍습니다. 이러한 성장으로 인해 자동차 가격이 점진적으로 줄어들면서 매년 수만 대의 차량이 소비자 시장에 침수했습니다. Times Progress와 People의 소득이 향상됨에 따라 자동차 소유는 생산 효율성과 삶의 질을 향상시키기위한 일반적인 운송 수단이되었습니다.
그러나 자동차 산업의 확장으로 설계 문제로 인해 자동차 리콜이 증가했습니다. 이러한 사건은 신제품을 개발할 때 개발주기와 비용을 고려할뿐만 아니라 제품 품질 및 사용자 요구에 세심한주의를 기울이는 것이 중요하다는 것을 상기시켜줍니다. 더 나은 품질 관리를 보장하기 위해 자동차 제품에 대한 "3 가지 보증법"과 같은 엄격한 규정이 도입되었습니다. 이 법은 보증 기간이 제품에 따라 2 년 또는 40,000km 또는 3 년 또는 60,000km 이상이어야한다고 규정합니다. 따라서 제품 개발 초기 단계에 집중하고 구조를 최적화하며 나중에 수정이 필요하지 않도록하는 것이 중요합니다.
자동차 산업에서 우려되는 특정 영역 중 하나는 리프트 게이트 힌지 강화 판의 설계입니다. 이 구성 요소는 Liftgate의 내부 및 외부 패널에 용접되어 힌지에 대한 장착 지점을 제공하고 설치 지점의 강도를 보장합니다. 그러나 힌지 영역은 종종 스트레스 농도와 과도한 하중을 경험하며, 이는 지속적인 도전이었습니다. 목표는 힌지 강화 플레이트 구조의 적절한 설계와 최적화를 통해이 영역의 응력 값을 줄이는 것입니다.
이 기사는 차량 도로 테스트 중에 리프트 게이트 힌지 강화 플레이트의 힌지에서 내부 패널의 균열 문제를 해결하는 데 중점을 둡니다. 이 연구는 힌지 영역의 판금이 경험하는 스트레스 값을 줄이는 방법을 찾는 것을 목표로합니다. 힌지 강화 플레이트의 구조를 최적화함으로써, 목표는 스트레스를 줄이고 리프트 게이트 시스템의 성능을 향상시키는 최적의 상태를 달성하는 것입니다. 컴퓨터 보조 엔지니어링 (CAE) 도구는 구조적 최적화 과정에서 설계 품질을 향상시키고 설계주기를 단축하며 테스트 및 생산과 관련된 비용을 절약합니다.
힌지의 내부 패널의 균열 문제는 분석되어 두 가지 요인에 기인합니다. 첫째, 힌지 설치 표면의 엇갈린 경계와 힌지 강화 플레이트의 상단 경계는 내부 패널이 더 큰 응력에 노출됩니다. 둘째, 응력 농도는 힌지 장착 표면의 하단에서 발생하여 플레이트의 항복 한계를 초과하여 균열을 초래합니다.
이러한 통찰력을 바탕으로 균열 문제를 해결하기 위해 몇 가지 최적화 체계가 제안됩니다. 이러한 체계는 힌지 강화 플레이트의 구조를 수정하고 스트레스 농도 지점을 제거하기 위해 경계를 확장하는 것이 포함됩니다. 각 체계에 대한 CAE 계산을 수행 한 후, 강화판을 창 프레임의 모서리로 확장하고 내부 및 외부 플레이트로 용접하는 반응식 4는 응력 값의 가장 중요한 감소를 보여줍니다. 이 계획에는 제조 공정의 변화가 필요하지만 가장 실현 가능하고 유리한 옵션으로 간주됩니다.
최적화 체계의 효과를 검증하기 위해 수정 된 부품의 수동 샘플이 생성됩니다. 이 샘플은 차량 제조 공정에 통합되고 신뢰성 도로 테스트가 수행됩니다. 결과는 체계 1이 크래킹 문제를 해결하지 못하는 반면, 4 개, 3, 및 4는 문제를 성공적으로 해결한다는 것을 보여줍니다.
결론적으로, 힌지 강화 플레이트의 분석, 최적화, CAE 계산 및 도로 테스트 검증을 통해 스트레스 값을 줄이고 리프트 게이트 시스템의 성능을 향상시키기 위해 최적의 구조 설계 체계가 개발되었습니다. 이 개선 된 디자인은 차량 프로젝트에서 힌지 강화판 구조의 미래 개발을 안내 할 것입니다. 그러나 제조 공정을 조정하고 추가 비용이 발생할 수 있으므로 이러한 최적화 측정을 구현하는 실용성과 비용 효율성을 고려하는 것이 중요합니다. 그럼에도 불구하고, 개발 초기 단계에서 제품 품질과 사용자 요구를 우선시함으로써 자동차 산업은 계속해서 안전하고 안정적인 차량을 소비자에게 혁신하고 제공 할 수 있습니다.