Опис и анализа на подобрување на структурниот дизајн на плочата за засилување на шарките на лифтот

Во последниве години, извонреден е брзиот развој на автомобилската индустрија на мојата земја, особено со додавање на брендови за само-сопственост и заедничко вложување. Овој раст доведе до постепено намалување на цените на автомобилите, поплавување на пазарот на потрошувачи со десетици илјади возила што се произведуваат на годишно ниво. Како што напредокот на времето и приходот на луѓето се подобрува, поседувањето автомобил стана заедничко средство за транспорт за подобрување на ефикасноста на производството и квалитетот на животот.

Сепак, со проширувањето на автомобилската индустрија, се забележува зголемување на повлекувањето на автомобилите поради проблемите со дизајнот. Овие инциденти служат како потсетник дека при развој на нови производи, клучно е не само да се земат предвид циклусот на развој и трошоците, туку и да се посвети големо внимание на квалитетот на производот и потребите на корисниците. За да се обезбеди подобра контрола на квалитетот, воведени се построги регулативи, како што е „Актот за три гаранции“ за автомобилски производи. Овој акт предвидува дека гарантниот период не треба да биде помал од 2 години или 40,000 км, или 3 години или 60,000 км, во зависност од производот. Затоа, од витално значење е да се фокусирате на раните фази на развој на производот, да ја оптимизирате структурата и да се избегне потребата за подоцнежни поправки.

Една специфична област на загриженост во автомобилската индустрија е дизајнот на плочата за засилување на шарките на Liftgate. Оваа компонента е заварена на внатрешните и надворешните панели на лифтот за да се обезбеди точка за монтирање за шарката и да се обезбеди јачина на точката на инсталација. Сепак, областа на шарките често доживува концентрација на стрес и прекумерно оптеретување, што беше постојан предизвик. Целта е да се намали стресната вредност во оваа област преку правилен дизајн и оптимизација на структурата на плочата за засилување на шарките.

Оваа статија се фокусира на решавање на прашањето за пукање во внатрешниот панел на шарката на плочата за засилување на шарките на лифтот за време на тестовите на патот на возилото. Студијата има за цел да најде начини да ги намали стресните вредности што ги доживеале лим во областа на шарките. Со оптимизирање на структурата на плочата за засилување на шарките, целта е да се постигне оптимална состојба што го намалува стресот и ги подобрува перформансите на системот за лифтови. Алатките за инженерство со помош на компјутер (CAE) се користат во процесот на структурна оптимизација за да се подобри квалитетот на дизајнот, скратете го циклусот на дизајнот и зачувување на трошоците поврзани со тестирање и производство.

Проблемот со пукање во внатрешниот панел на шарката се анализира и се припишува на два фактори. Прво, влечените граници на површината за инсталација на шарките и горната граница на плочата за засилување на шарките резултираат во внатрешниот панел да биде изложен на поголем стрес. Второ, концентрацијата на стрес се јавува на долниот крај на површината за монтирање на шарката, надминувајќи ја границата на приносот на плочата и доведува до пукање.

Врз основа на овие сознанија, се предложени неколку шеми за оптимизација за решавање на прашањето за пукање. Овие шеми вклучуваат модифицирање на структурата на плочата за засилување на шарките и проширување на неговите граници за да се елиминираат точките на концентрација на стрес. По спроведувањето на пресметките на CAE за секоја шема, утврдено е дека Шема 4, која вклучува проширување на засилувачката плоча до аголот на рамката на прозорецот и заварувањето на внатрешните и надворешните плочи, го покажува најзначајното намалување на стресната вредност. Иако оваа шема бара промени во процесот на производство, таа се смета за најизводлива и поволна опција.

За да се провери ефективноста на шемите за оптимизација, се создаваат рачни примероци на модифицираните делови. Овие примероци потоа се вклучени во процесот на производство на возила и се спроведува тест на патот за сигурност. Резултатите покажуваат дека Шема 1 не успева да го реши проблемот со пукање, додека шемите 2, 3 и 4 успешно го решаваат проблемот.

Како заклучок, преку анализата, оптимизацијата, пресметките на CAE и верификацијата на тестот на патот на плочата за засилување на шарките, се развива оптимална шема за структурен дизајн за да се намалат вредностите на стрес и да се зајакнат перформансите на системот за лифтови. Овој подобрен дизајн ќе го води идниот развој на структурата на плочата за засилување на шарките во проектите за возила. Сепак, важно е да се земе предвид практичноста и економичноста на спроведувањето на овие мерки за оптимизација, бидејќи тие може да бараат прилагодување на процесот на производство и да направат дополнителни трошоци. Како и да е, со приоретизирање на квалитетот на производот и потребите на корисниците во раните фази на развој, автомобилската индустрија може да продолжи да иновира и испорачува безбедни и сигурни возила на потрошувачите.