Beschrijving en analyse van structurele ontwerpverbetering van het scharnierversterking van de achterklep.

In de afgelopen jaren is de snelle ontwikkeling van de auto-industrie van mijn land opmerkelijk geweest, met name met de toevoeging van merken met zelfbezit en joint venture. Deze groei heeft geleid tot een geleidelijke verlaging van de autoprijzen, waardoor de consumentenmarkt overspoelt met tienduizenden voertuigen die jaarlijks worden geproduceerd. Naarmate de tijd vordert en het inkomen van mensen verbetert, is het bezitten van een auto een gemeenschappelijk vervoermiddel geworden om zowel productie -efficiëntie als kwaliteit van leven te verbeteren.

Met de uitbreiding van de auto -industrie is er echter een toename van autorecorten geweest als gevolg van ontwerpproblemen. Deze incidenten dienen als een herinnering dat bij het ontwikkelen van nieuwe producten, het cruciaal is om niet alleen de ontwikkelingscyclus en kosten te overwegen, maar ook goed te letten op productkwaliteit en gebruikersbehoeften. Om te zorgen voor betere kwaliteitscontrole, zijn strengere voorschriften geïntroduceerd, zoals de "Three Guarimes Act" voor auto -producten. Deze wet bepaalt dat de garantieperiode niet minder dan 2 jaar of 40.000 km of 3 jaar of 60.000 km mag zijn, afhankelijk van het product. Daarom is het van vitaal belang om zich te concentreren op de vroege stadia van productontwikkeling, de structuur te optimaliseren en de behoefte aan latere fixes te voorkomen.

Een specifiek punt van zorg in de auto -industrie is het ontwerp van de Liftgate -scharnierwapeningsplaat. Deze component is gelast aan de binnen- en buitenste panelen van de achterklep om een ​​montagepunt voor het scharnier te bieden en de sterkte van het installatiepunt te waarborgen. Het scharniergebied ervaart echter vaak stressconcentratie en overmatige belasting, wat een aanhoudende uitdaging is geweest. Het doel is om de stresswaarde in dit gebied te verminderen door een goed ontwerp en optimalisatie van de scharnierwapeningsplaatstructuur.

Dit artikel richt zich op het aanpakken van de kwestie van kraken in het binnenste paneel aan het scharnier van de liftgate scharnierwapeningsplaat tijdens voertuigwegtests. De studie beoogt manieren te vinden om de stresswaarden die door het plaatmetaal worden ervaren in het scharniergebied te verminderen. Door de structuur van de scharnierwapeningsplaat te optimaliseren, is het doel om een ​​optimale toestand te bereiken die stress vermindert en de prestaties van het achterklepsysteem verbetert. Computer-aided Engineering (CAE) -hulpmiddelen worden gebruikt bij het proces van structurele optimalisatie om de kwaliteit van het ontwerp te verbeteren, de ontwerpcyclus te verkorten en kosten te besparen die verband houden met testen en productie.

Het barstenprobleem in het binnenste paneel aan het scharnier wordt geanalyseerd en toegeschreven aan twee factoren. Ten eerste resulteren de gespreide grenzen van het scharnierinstallatieoppervlak en de bovengrens van de scharnierwapeningsplaat resulteren in het binnenste paneel dat wordt blootgesteld aan grotere spanning. Ten tweede treedt de spanningsconcentratie op aan de onderkant van het scharniermontageoppervlak, die de opbrengstlimiet van de plaat overschrijdt en leidt tot kraken.

Op basis van deze inzichten worden verschillende optimalisatieschema's voorgesteld om het kraakprobleem aan te pakken. Deze schema's omvatten het wijzigen van de structuur van de scharnierwapeningsplaat en het verlengen van de grenzen om spanningsconcentratiepunten te elimineren. Na het uitvoeren van CAE -berekeningen voor elk schema, wordt vastgesteld dat schema 4, waarbij de versterkingsplaat wordt uitgebreid naar de hoek van het raamkozijn en het lassen aan de binnen- en buitenplaten, de belangrijkste vermindering van de spanningswaarde vertoont. Hoewel dit schema veranderingen in het productieproces vereist, wordt het de meest haalbare en voordelige optie beschouwd.

Om de effectiviteit van de optimalisatieschema's te valideren, worden handmatige monsters van de gemodificeerde onderdelen gemaakt. Deze monsters worden vervolgens opgenomen in het voertuigproductieproces en een betrouwbaarheidswegtest wordt uitgevoerd. De resultaten tonen aan dat schema 1 het krakenprobleem niet aanpakt, terwijl regelingen 2, 3 en 4 het probleem met succes oplossen.

Concluderend, door de analyse, optimalisatie, CAE -berekeningen en wegtestverificatie van de scharnierwapeningsplaat, wordt een optimaal structureel ontwerpschema ontwikkeld om stresswaarden te verminderen en de prestaties van het achterklepsysteem te verbeteren. Dit verbeterde ontwerp zal de toekomstige ontwikkeling van de scharnierwapeningsplaatstructuur in voertuigprojecten begeleiden. Het is echter belangrijk om rekening te houden met de bruikbaarheid en kosteneffectiviteit van de implementatie van deze optimalisatiemaatregelen, omdat deze mogelijk aanpassingen van het productieproces vereisen en extra kosten maken. Desalniettemin kan de auto -industrie door prioriteit te geven aan productkwaliteit en gebruikersbehoeften in de vroege ontwikkelingsstadia van ontwikkeling, kan de auto -industrie blijven innoveren en veilige en betrouwbare voertuigen leveren aan consumenten.