Beskrivning och analys av förbättring av strukturell konstruktion av hisslucke gångjärnförstärkningsplatta_hing_hing

Under de senaste åren har den snabba utvecklingen av mitt lands bilindustri varit anmärkningsvärd, särskilt med tillägg av självtillbörda och joint venture-varumärken. Denna tillväxt har lett till en gradvis minskning av bilpriserna och översvämmade konsumentmarknaden med tiotusentals fordon som produceras årligen. När tiderna utvecklas och människors inkomst förbättras har ägande en bil blivit ett vanligt transportmedel för att förbättra både produktionseffektivitet och livskvalitet.

Men med utvidgningen av fordonsindustrin har det skett en ökning av bilens återkallelser på grund av designproblem. Dessa incidenter tjänar som en påminnelse om att när man utvecklar nya produkter är det avgörande att inte bara överväga utvecklingscykeln och kostnaden, utan också uppmärksamma produktkvalitet och användarbehov. För att säkerställa bättre kvalitetskontroll har strängare föreskrifter införts, till exempel "tre garantilagen" för bilprodukter. Denna lag föreskriver att garantiperioden inte ska vara mindre än 2 år eller 40 000 km, eller 3 år eller 60 000 km, beroende på produkten. Därför är det viktigt att fokusera på de tidiga stadierna av produktutvecklingen, optimera strukturen och undvika behovet av senare korrigeringar.

Ett specifikt område som är oroande inom fordonsindustrin är utformningen av hissgängets gångjärnförstärkningsplatta. Denna komponent svetsas till de inre och yttre panelerna i lyftgängen för att ge en monteringspunkt för gångjärnet och säkerställa installationspunktens styrka. Gångjärnsområdet upplever emellertid ofta stresskoncentration och överdriven belastning, vilket har varit en ihållande utmaning. Målet är att minska stressvärdet i detta område genom korrekt design och optimering av gångjärnets förstärkningsplattstruktur.

Den här artikeln fokuserar på att ta itu med frågan om sprickbildning i den inre panelen vid gångjärnet av hissgängets gångjärnförstärkningsplatta under fordonsvägstester. Studien syftar till att hitta sätt att minska stressvärdena som plåten upplever i gångjärnsområdet. Genom att optimera strukturen på gångjärnets förstärkningsplatta är målet att uppnå ett optimalt tillstånd som minskar stress och förbättrar liftgatsystemets prestanda. Datorstödda teknikverktyg (CAE) används i processen för strukturell optimering för att förbättra kvaliteten på designen, förkorta designcykeln och spara kostnader i samband med testning och produktion.

Krackningsproblemet i den inre panelen vid gångjärnet analyseras och tillskrivs två faktorer. För det första resulterar de förskjutna gränserna för gångjärnsinstallationsytan och den övre gränsen för gångjärnets förstärkningsplatta i att den inre panelen utsätts för större spänning. För det andra inträffar spänningskoncentration vid den nedre änden av gångjärnets monteringsyta, överskrider plattans utbytesgräns och leder till sprickbildning.

Baserat på dessa insikter föreslås flera optimeringsscheman för att ta itu med sprickproblemet. Dessa scheman involverar modifiering av strukturen på gångjärnets förstärkningsplatta och utvidgar dess gränser för att eliminera spänningskoncentrationspunkter. Efter att ha genomfört CAE -beräkningar för varje schema fastställs att schema 4, som innebär att du utvidgar förstärkningsplattan till hörnet på fönsterramen och svetsar den till de inre och yttre plattorna, visar den mest betydande minskningen av spänningsvärdet. Även om detta schema kräver förändringar i tillverkningsprocessen anses det vara det mest genomförbara och fördelaktiga alternativet.

För att validera effektiviteten hos optimeringsscheman skapas manuella prover av de modifierade delarna. Dessa prover införlivas sedan i fordonstillverkningsprocessen och ett tillförlitlighetstest genomförs. Resultaten visar att schema 1 misslyckas med att ta itu med sprickproblemet, medan scheman 2, 3 och 4 lyckas lösa problemet.

Sammanfattningsvis, genom analys, optimering, CAE -beräkningar och vägtestverifiering av gångjärnsarmeringsplattan, utvecklas ett optimalt strukturellt designschema för att minska spänningsvärdena och förbättra prestanda för lyftgesystemet. Denna förbättrade design kommer att vägleda den framtida utvecklingen av gångjärnets förstärkningsplattestruktur i fordonsprojekt. Det är emellertid viktigt att överväga den praktiska och kostnadseffektiviteten för att implementera dessa optimeringsåtgärder, eftersom de kan kräva justeringar av tillverkningsprocessen och utföra ytterligare utgifter. Genom att prioritera produktkvalitet och användarbehov i de tidiga utvecklingsstadierna kan dock bilindustrin fortsätta att innovera och leverera säkra och pålitliga fordon till konsumenterna.