Kuvaus ja analyysi nostosuunnittelun parannuksesta LIFTGATE SINGE VAHVISTAMINEN

Viime vuosina kotimaani autoteollisuuden nopea kehitys on ollut huomattavaa, etenkin lisäämällä itseomistavia ja yhteisyrityksiä. Kasvu on johtanut asteittain vähentymiseen autojen hintojen alenemiseen, tulviessa kuluttajamarkkinoita, ja kymmeniä tuhansia ajoneuvoja tuotetaan vuosittain. Aikojen etenemisen ja ihmisten tulojen parantuessa auton omistamisesta on tullut yleinen kuljetusväline sekä tuotannon tehokkuuden että elämänlaadun parantamiseksi.

Autoteollisuuden laajentuessa autoteollisuus on kuitenkin lisääntynyt suunnitteluongelmien vuoksi. Nämä tapaukset muistuttavat, että kehitettäessä uusia tuotteita on ratkaisevan tärkeää harkita kehitysjaksoa ja kustannuksia, vaan myös kiinnittää erityistä huomiota tuotteiden laatuun ja käyttäjän tarpeisiin. Paremman laadunvalvonnan varmistamiseksi on annettu tiukempia määräyksiä, kuten "kolme takuita koskevaa laki" autotuotteille. Tässä laissa säädetään, että takuuaika ei saa olla vähintään 2 vuotta tai 40 000 km tai 3 vuotta tai 60 000 km tuotteesta riippuen. Siksi on elintärkeää keskittyä tuotekehityksen varhaiseen vaiheeseen, optimoida rakenne ja välttää myöhempien korjausten tarve.

Yksi erityinen huolenaihe autoteollisuudessa on nostokannan sarananvahvistuslevyn suunnittelu. Tämä komponentti hitsataan nostolaitteen sisä- ja ulkopaneeleihin saranan kiinnityspisteen aikaansaamiseksi ja asennuspisteen lujuuden varmistamiseksi. Sarana -alue kokee kuitenkin usein stressipitoisuuden ja liiallisen kuormituksen, mikä on ollut jatkuva haaste. Tavoitteena on vähentää tämän alueen stressiarvoa sarananvahvistuslevyn rakenteen asianmukaisella suunnittelulla ja optimoimalla.

Tässä artikkelissa keskitytään käsittelemään halkeilua sisäpaneelin saranan vahvistuslevyn saranassa ajoneuvojen tietestien aikana. Tutkimuksen tavoitteena on löytää tapoja vähentää stressiarvoja, joita arkki -alueella on levylevy. Optimoimalla sarananvahvistuslevyn rakenne, tavoitteena on saavuttaa optimaalinen tila, joka vähentää stressiä ja parantaa nostojärjestelmän suorituskykyä. Tietokoneavusteisia tekniikan (CAE) työkaluja käytetään rakenteellisessa optimointiprosessissa suunnittelun laadun parantamiseksi, suunnittelusyklin lyhentämiseksi ja testaamiseen ja tuotantoon liittyvät kustannukset.

Sisäpaneelin halkeamisongelma analysoidaan ja johtuu kahdesta tekijästä. Ensinnäkin saranan asennuspinnan porrastetut rajat ja saranan vahvistuslevyn yläraja johtavat siihen, että sisäpaneeli altistuu suuremmalle jännitykselle. Toiseksi stressipitoisuus tapahtuu saranan kiinnityspinnan alapäässä, ylittäen levyn saantorajan ja johtavat halkeiluun.

Näiden oivalluksien perusteella ehdotetaan useita optimointijärjestelmiä halkeilun ratkaisemiseksi. Näihin järjestelmiin sisältyy sarananvahvistuslevyn rakenteen modifiointi ja sen rajojen laajentaminen stressipitoisuuspisteiden poistamiseksi. Kun CAE -laskelmat on suoritettu jokaiselle kaaviolle, määritetään, että kaavio 4, johon sisältyy vahvistuslevyn laajentaminen ikkunakehyksen nurkkaan ja hitsaamalla se sisä- ja ulkorevyille, osoittaa stressi -arvon merkittävän vähenemisen. Vaikka tämä järjestelmä vaatii muutoksia valmistusprosessissa, sitä pidetään toteuttamiskelpoisimpana ja edullisimpana vaihtoehtona.

Optimointijärjestelmien tehokkuuden validoimiseksi luodaan muokattujen osien manuaaliset näytteet. Nämä näytteet sisällytetään sitten ajoneuvojen valmistusprosessiin, ja luotettavuustietesti suoritetaan. Tulokset osoittavat, että kaavio 1 ei ratkaise halkeamisongelmaa, kun taas suunnitelmat 2, 3 ja 4 ratkaisevat ongelman onnistuneesti.

Yhteenvetona voidaan todeta, että sarananvahvistuslevyn analyysin, optimoinnin, CAE -laskelmien ja tien testien todentamisen avulla kehitetään optimaalinen rakennesuunnittelujärjestelmä stressiarvojen vähentämiseksi ja nostojärjestelmän suorituskyvyn parantamiseksi. Tämä parannettu muotoilu ohjaa sarananvahvistuslevyn rakenteen tulevaa kehitystä ajoneuvoprojekteissa. On kuitenkin tärkeää ottaa huomioon näiden optimointitoimenpiteiden toteuttamisen käytännöllisyys ja kustannustehokkuus, koska ne saattavat vaatia valmistusprosessin mukauttamista ja aiheuttavat lisäkustannuksia. Autoteollisuus voi kuitenkin edelleen priorisoimalla tuotteiden laatua ja käyttäjän tarpeita kehityksen varhaisessa kehitysvaiheessa turvallisten ja luotettavien ajoneuvojen innovointia ja toimittamista kuluttajille.