Предимства на хоризонталната машина за обработка на машинни инструменти Titanium Alloy Hinge_hinge Knowledge_tallsen

Понастоящем материалите от титанов сплав се използват широко при производството на шарнири поради техните уникални имоти. Ниската им топлопроводимост обаче представлява предизвикателство по време на процеса на рязане. Неадекватното отстраняване на чип може да доведе до повишено износване на инструмента, съкратен живот на инструмента и лошо качество на повърхността. Тази статия има за цел да предостави подробна дискусия относно ефективния метод за обработка, използвайки хоризонтален машинен инструмент за конкретна машинна част.

Анализ на производството на части:

Разглежданата част има сложна структура с профили в множество посоки, което изисква сътрудничество между множество работни станции за завършване. Той е направен от коване на матрица с помощта на TA15M материал, с външни размери 470 x 250 x 170 и с тегло 63 кг. Размерите на частта са 160 x 230 x 450, тегло 7,323 кг, а скоростта на отстраняване на металите е 88,4%. Структурата на частта се отличава с шарнирен дизайн с профили в шест посоки, което го прави силно нередовен. Липсата на отворена зона за затягане и лошата стабилност налагат обработка на частта в множество станции. Основното предизвикателство в плана на процеса е гарантирането на дебелината на стената на частите. Най -дълбокият жлеб в частта е 160 мм, с малка ширина от само 34 мм и радиус на ъгъла R10. Сглобяването на тези ъгли представлява припокриваща се връзка, изискваща строга поддръжка на размерите. Обработката на ЦПУ изисква инструменти със съотношение с висока дължина, което представлява друга трудност на обработката поради лоша твърдост на инструмента.

Определяне на план за обработка:

3.1 Обработка чрез вертикален инструмент за машинна машина CNC:

Тъй като частта има профили във всички посоки, са необходими специални скоби за фрезоване за обработка под различни ъгли. Частта първо се обработва с помощта на петкоординатен вертикален машинен инструмент, последван от обръщане към хоризонтален машинен инструмент за крайна обработка. Различните ъгли се постигат с помощта на повърхности за позициониране на приспособление, като се гарантира, че съответствието на обработката на ЦПУ. Част А служи като еталон за последваща обработка и изисква набор от специални тела. Въпреки това, ограниченията, наложени от петкоординатния вертикален ъгъл на люлеене, инхибират обработката на част Б, което налага две операции за затягане с два набора от тела. За част В са необходими три набора от тела за три операции за затягане. Части D и E трябва да бъдат прехвърлени в хоризонтален машинен инструмент, където се използват специални тела за две операции за затягане. Множество приспособления увеличават шансовете за обработка на грешки, като грешки в позиционирането на приспособлението, грешки в производството на приспособление и грешки в затягането на частта. Тези грешки се натрупват, което прави предизвикателство да се гарантира размерът на частта и увеличаването на производствените разходи. Освен това, множество препарати за приспособление удължават времето за обработка и производствените цикли. Като се има предвид ограниченията на ъгъла на люлеене на инструмента за машинно-координатна машина, тази част не е подходяща за вертикална обработка на ЦПУ.

3.2 Обработка чрез хоризонтални машинни инструменти на CNC:

(1) Избор на машинни инструменти на ЦПУ:

Външните размери на коване, 470 x 250 x 170, го правят подходящ за обработка на малки работни хоризонтални машинни инструменти. Въз основа на наличното оборудване е избран петкоординатен хоризонтален обработващ център с висока режисьорска обработка на CNC. Този машинен инструмент предлага отлична твърдост с два взаимозаменяеми работни масажи, които позволяват подготовка по време на обработката и повишаване на ефективността на работната работа. Ъгълът на машинния инструмент може да се люлее в рамките на 90/-90 градуса, докато ъгълът на В може да се люлее през 360 градуса. Ефективното охлаждащо оборудване подпомага бързото и навременното отстраняване на чип, удължаване на живота на инструмента.

(2) Създаване на обработващ поток:

Част А, включително неговата плоска форма и пробиване на референтни отвори, се обработва с помощта на петкоординатния вертикален инструмент за машини, като елиминира нуждата от тела. Хоризонталният машинен инструмент обработва части D и E, оставяйки 5 -милиметров процес на процеса на долната повърхност за последваща обработка на твърдост. За част Б вътрешният жлеб и формата на входа са напълно обработени на място. Част C включва грубо и фино фрезоване на големи и малки уши и прорези. И накрая, и двата края изискват допълнително смилане, за да се премахнат надбавките за процеса. Surface A служи като позиционираща повърхност за всички части за обработка, като изисква само един набор от тела да се върти през работната таблица за завършване на всяка част. Този подход на ЦПУ елиминира конвенционалната допълнителна обработка, което позволява цифрова обработка с висока точност.

Компилация на програма за обработка:

(1) Подобряване на твърдостта на системата на процесите:

По време на програмирането се обмисля внимателно позициите на затягане и подреждането на плаките за налягане за повишаване на твърдостта на системата на процеса.

(2) Компилация на програмата за краища на част:

Краят на частта има дълбочина 90 мм с R8 ъгъл. За да се гарантира твърдостта на системата на процесите, по време на програмирането се използва 5 -милиметров подход за слоеве. Програмата намалява скоростта с 50% за ъглите, като използва същите спецификации за груба и фина обработка. Последната стъпка включва допълнително смилане на ъгли с помощта на a φ16R4 резачка за мелене.

(3) Компилация на програмата за дълбоки канали:

Програмирането на Deep Groove включва три серии от инструменти. Горната част се обработва с помощта на a φ30d4 резачка за мелене с дълбочина 50 мм. Средният участък използва a φ30R4 Режещ инструмент с дълбочина 100 мм, а долната секция използва a φ30R4 Режещ инструмент с дълбочина 160 мм. Страната се обработва с помощта на φ30r4 фреза на място, с допълнително фреза на ъгли с помощта на φ20R4 резачка за мелене. При програмиране на повърхностите на ухажването, най -краткият инструмент се използва чрез промяна на посоката на оста на инструмента.

(4) Компилация на програмата за уши и прорези:

За обработка на малки уши и слотове се използва сложен подход с помощта на a φ10R2 фреза за грубо фрезоване. 1 мм марж е оставен от всяка страна, последвано от отделно грубо и фино фрезоване за довършителни работи. Единична обработка за довършителни помощни средства за осигуряване на дебелина на влека и ширина на прореза. Централната песен на програмата е съставена въз основа на средната стойност на толерантната зона на частта. Като се има предвид толеранс от-0.2 за прореза, програмата включва едностранно —0,05 мм компенсиране подготовка. Този подход значително подобрява процентите на квалификация на части.

(5) параметри на рязане, използвани при обработка:

Най -голямата трудност на частта се крие в дълбочината на канала, неправилната структура и малките ъгли. Режещите инструменти са разделени на няколко серии, за да се справят с тези предизвикателства. Кратък инструмент се използва за обработка на горната половина, последван от дълъг инструмент за дълбока обработка на жлеб. Импортиран φ30R4 резачките са избрани за грубо и довършване на вътрешната форма на частта, като дължините на инструментите са разделени на множество серии за оптимални резултати.

(6) Проверка на процедурите за обработка:

Simulation Software Vericut6.2 предлага мощни функции за проверка на точността на програмите на NC. Той позволява оценка на квотите за рязане, идентифициране на сблъсъци с инструменти, оценка на смущения на машинния инструмент и изследване на остатъците от обработка. Чрез използване на Vericut6.2, ефективността на програмата за обработка може да бъде проверена.

Чрез сравнителен анализ на плановете за обработка и действителните резултати от обработката е очевидно, че хоризонталните машинни инструменти предлагат предимството за завършване на множество части при една операция за затягане. Това елиминира необходимостта от многократно затягане, намалявайки спомагателното време и елиминира грешките, свързани с многократното затягане. Следователно, както цикълът на обработка, така и качеството на частта се подобряват. Този опит, получен от обработката на такива сложни части с помощта на хоризонтални машинни инструменти, е безценен за бъдещото подобно производство на продукти.