ข้อดีของเครื่องมือเครื่องจักรแนวนอนการประมวลผลไทเทเนียมโลหะผสมบานพับ Titanium Hinge_hinge Knowledge_tallsen

ปัจจุบันวัสดุโลหะผสมไทเทเนียมถูกนำมาใช้อย่างกว้างขวางในการผลิตบานพับเนื่องจากคุณสมบัติที่เป็นเอกลักษณ์ของพวกเขา อย่างไรก็ตามการนำความร้อนต่ำของพวกเขาทำให้เกิดความท้าทายในระหว่างกระบวนการตัด การกำจัดชิปไม่เพียงพอสามารถนำไปสู่การสึกหรอของเครื่องมือที่เพิ่มขึ้นอายุการใช้งานเครื่องมือที่สั้นลงและคุณภาพพื้นผิวที่ไม่ดี บทความนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อให้การอภิปรายโดยละเอียดเกี่ยวกับวิธีการประมวลผลที่มีประสิทธิภาพโดยใช้เครื่องมือเครื่องจักรแนวนอนสำหรับชิ้นส่วนเครื่องเฉพาะ

การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตชิ้นส่วน:

ส่วนที่อยู่ระหว่างการพิจารณามีโครงสร้างที่ซับซ้อนพร้อมโปรไฟล์ในหลายทิศทางซึ่งต้องใช้ความร่วมมือระหว่างเวิร์กสเตชันหลายแห่งเพื่อให้เสร็จสมบูรณ์ มันทำจากการปลอมแบบตายโดยใช้วัสดุ TA15M โดยมีขนาดด้านนอก 470 x 250 x 170 และมีน้ำหนัก 63 กิโลกรัม ขนาดของชิ้นส่วนคือ 160 x 230 x 450 น้ำหนัก 7.323kg และอัตราการกำจัดโลหะคือ 88.4% โครงสร้างของชิ้นส่วนมีการออกแบบบานพับพร้อมโปรไฟล์ในหกทิศทางทำให้มันผิดปกติสูง การขาดพื้นที่หนีบแบบเปิดและความมั่นคงที่ไม่ดีทำให้การประมวลผลส่วนในหลายสถานี ความท้าทายที่สำคัญในแผนกระบวนการคือการรับรองความหนาของผนังของชิ้นส่วน ร่องที่ลึกที่สุดในส่วนคือ 160 มม. โดยมีความกว้างเล็ก ๆ เพียง 34 มม. และรัศมีมุมของ R10 การชุมนุมของมุมเหล่านี้นำเสนอความสัมพันธ์ที่ทับซ้อนกันซึ่งต้องการการบำรุงรักษามิติที่เข้มงวด การตัดเฉือนซีเอ็นซีต้องการเครื่องมือที่มีอัตราส่วนความยาวเส้นผ่าศูนย์กลางสูงซึ่งทำให้เกิดปัญหาการประมวลผลอีกครั้งเนื่องจากความแข็งแกร่งของเครื่องมือที่ไม่ดี

การกำหนดแผนการประมวลผล:

3.1 การตัดเฉือนโดยเครื่องมือเครื่องซีเอ็นซีแนวตั้ง:

เนื่องจากส่วนนี้มีโปรไฟล์ในทุกทิศทางจึงจำเป็นต้องมีที่หนีบการกัดพิเศษสำหรับการประมวลผลในมุมที่แตกต่างกัน ชิ้นส่วนจะถูกประมวลผลครั้งแรกโดยใช้เครื่องมือเครื่องจักรแนวตั้งห้าพิกัดตามด้วยการเปลี่ยนเป็นเครื่องมือเครื่องแนวนอนสำหรับการประมวลผลสิ้นสุด มุมที่แตกต่างกันนั้นทำได้โดยใช้พื้นผิวการวางตำแหน่งการติดตั้ง ส่วน A ทำหน้าที่เป็นเกณฑ์มาตรฐานสำหรับการประมวลผลที่ตามมาและต้องใช้ชุดของการติดตั้งพิเศษ อย่างไรก็ตามข้อ จำกัด ที่กำหนดโดยมุมการแกว่งแนวตั้งห้าพิกัดยับยั้งการประมวลผลส่วน B ซึ่งจำเป็นต้องมีการยึดเกาะสองครั้งด้วยการติดตั้งสองชุด สำหรับส่วน C จำเป็นต้องใช้การติดตั้งสามชุดสำหรับการดำเนินการสามครั้ง ชิ้นส่วน D และ E จำเป็นต้องถ่ายโอนไปยังเครื่องมือเครื่องจักรแนวนอนซึ่งใช้การติดตั้งพิเศษสำหรับการดำเนินการสองตัว การติดตั้งหลายครั้งจะเพิ่มโอกาสในการตัดเฉือนเช่นข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่งการติดตั้งข้อผิดพลาดในการผลิตการติดตั้งและข้อผิดพลาดในการยึดชิ้นส่วน ข้อผิดพลาดเหล่านี้สะสมทำให้มันท้าทายที่จะรับประกันขนาดชิ้นส่วนและเพิ่มต้นทุนการผลิต ยิ่งไปกว่านั้นการเตรียมการติดตั้งหลายครั้งจะยืดเวลาการประมวลผลและรอบการผลิต เมื่อพิจารณาถึงข้อ จำกัด มุมการแกว่งของเครื่องมือเครื่องห้าพิกัดส่วนนี้ไม่เหมาะสำหรับการตัดเฉือน CNC แนวตั้ง

3.2 การตัดเฉือนโดยเครื่องมือเครื่องซีเอ็นซีแนวนอน:

(1) การเลือกเครื่องมือเครื่องซีเอ็นซี:

มิติด้านนอกของการปลอม 470 x 250 x 170 ทำให้เหมาะสำหรับการตัดเฉือนบนเครื่องมือเครื่องจักรแนวนอนขนาดเล็ก ขึ้นอยู่กับอุปกรณ์ที่มีอยู่ศูนย์ตัดเฉือนแนวนอนห้าพิกัด CNC จะถูกเลือก เครื่องมือเครื่องนี้ให้ความแข็งแกร่งที่ยอดเยี่ยมพร้อมกับเวิร์กเวิร์มแบบเปลี่ยนได้สองแบบทำให้สามารถเตรียมการระหว่างการประมวลผลและเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน เครื่องมือของเครื่องจักรสามารถแกว่งได้ภายใน 90/-90 องศาในขณะที่มุม B สามารถแกว่งผ่าน 360 องศา อุปกรณ์ทำความเย็นที่มีประสิทธิภาพช่วยในการกำจัดชิปได้อย่างรวดเร็วและทันเวลาและยืดอายุการใช้งานเครื่องมือ

(2) การจัดตั้งกระแสการประมวลผล:

ส่วน A รวมถึงรูปร่างระนาบและการเจาะรูอ้างอิงถูกประมวลผลโดยใช้เครื่องมือเครื่องจักรแนวตั้งห้าพิกัดซึ่งไม่จำเป็นต้องติดตั้ง เครื่องมือเครื่องจักรแนวนอนประมวลผลชิ้นส่วน D และ E โดยทิ้งค่าเผื่อกระบวนการ 5 มม. ไว้ที่พื้นผิวด้านล่างเพื่อความแข็งแกร่งในการประมวลผลที่ตามมา สำหรับส่วน B นั้นจะมีการประมวลผลของร่องด้านในและรูปทรงแล้ว ส่วน C เกี่ยวข้องกับการกัดที่ขรุขระและละเอียดของการเชื่อมขนาดใหญ่และขนาดเล็กและรอยบาก ในที่สุดปลายทั้งสองต้องการการกัดเพิ่มเติมเพื่อลบค่าเผื่อกระบวนการ Surface A ทำหน้าที่เป็นพื้นผิวการวางตำแหน่งสำหรับชิ้นส่วนการประมวลผลทั้งหมดซึ่งต้องการการติดตั้งเพียงชุดเดียวเพื่อหมุนผ่าน WorkTable เพื่อทำแต่ละส่วนให้เสร็จ วิธีการ CNC นี้ช่วยลดการประมวลผลเสริมแบบเดิมทำให้สามารถประมวลผลดิจิตอลที่มีความแม่นยำสูงได้

การรวบรวมโปรแกรมการประมวลผล:

(1) การเพิ่มความแข็งแกร่งของระบบกระบวนการ:

ในระหว่างการเขียนโปรแกรมการพิจารณาอย่างรอบคอบจะได้รับตำแหน่งที่ยึดชิ้นส่วนและการจัดเรียงแผ่นความดันเพื่อเพิ่มความแข็งแกร่งของระบบกระบวนการ

(2) การรวบรวมโปรแกรมสำหรับส่วนสิ้นสุด:

ส่วนท้ายของชิ้นส่วนมีความลึก 90 มม. พร้อมมุม R8 เพื่อให้แน่ใจว่าระบบความแข็งแกร่งของกระบวนการใช้วิธีการฝังชั้น 5 มม. ในระหว่างการเขียนโปรแกรม โปรแกรมลดความเร็วลง 50% สำหรับมุมโดยใช้ข้อกำหนดเดียวกันสำหรับการประมวลผลที่หยาบและละเอียด ขั้นตอนสุดท้ายเกี่ยวข้องกับการกัดมุมเสริมโดยใช้ก φ16R4 Milling Cutter

(3) การรวบรวมโปรแกรมสำหรับร่องลึก:

การเขียนโปรแกรม Deep Groove เกี่ยวข้องกับชุดเครื่องมือสามชุด ส่วนบนถูกประมวลผลโดยใช้ไฟล์ φคัตเตอร์มิลลิ่ง 30d4 ที่มีความลึก 50 มม. ส่วนตรงกลางใช้ก φเครื่องมือตัด 30R4 ที่มีความลึก 100 มม. และส่วนด้านล่างใช้ก φเครื่องมือตัด 30R4 ที่มีความลึก 160 มม. ด้านข้างถูกประมวลผลโดยใช้ไฟล์ φ30R4 Milling Cutter ในสถานที่พร้อมการกัดมุมเสริมโดยใช้ก φ20R4 Milling Cutter เมื่อการเขียนโปรแกรมดึงพื้นผิวเครื่องมือที่สั้นที่สุดจะถูกใช้โดยการเปลี่ยนทิศทางแกนเครื่องมือ

(4) การรวบรวมโปรแกรมสำหรับ lugs และรอยบาก:

ในการประมวลผลการเชื่อมและสล็อตขนาดเล็กจะใช้วิธีการฝังชั้นโดยใช้ก φ10R2 Milling Cutter สำหรับการกัดหยาบ ระยะขอบ 1 มม. จะถูกทิ้งไว้ในแต่ละด้านตามด้วยการกัดที่หยาบและละเอียดสำหรับการตกแต่ง การตัดเฉือนด้านเดียวสำหรับการตกแต่งช่วยในการรับรองความหนาของการดึงและความกว้างของรอย แทร็กกลางของโปรแกรมรวบรวมตามค่าเฉลี่ยของโซนความอดทนของชิ้นส่วน เมื่อพิจารณาถึงความอดทน -0.2 สำหรับรอยบากโปรแกรมรวมถึงด้านเดียว —การเตรียมชดเชย 0.05 มม. วิธีการนี้ปรับปรุงอัตราการรับรองส่วนหนึ่งอย่างมีนัยสำคัญ

(5) พารามิเตอร์การตัดที่ใช้ในการประมวลผล:

ความยากลำบากที่ยิ่งใหญ่ที่สุดของส่วนอยู่ในความลึกของร่องโครงสร้างที่ผิดปกติและมุมเล็ก ๆ เครื่องมือตัดแบ่งออกเป็นหลายชุดเพื่อจัดการกับความท้าทายเหล่านี้ เครื่องมือสั้น ๆ ใช้สำหรับการประมวลผลครึ่งบนตามด้วยเครื่องมือยาวสำหรับการประมวลผลร่องลึก ที่นำเข้า φมีการเลือกเครื่องตัด 30R4 สำหรับการหยาบและจบรูปร่างภายในของชิ้นส่วนโดยมีเครื่องมือความยาวแบ่งออกเป็นหลายชุดเพื่อผลลัพธ์ที่ดีที่สุด

(6) การตรวจสอบขั้นตอนการประมวลผล:

ซอฟต์แวร์ Simulation Vericut6.2 มีฟังก์ชั่นที่ทรงพลังสำหรับการตรวจสอบความถูกต้องของโปรแกรม NC ช่วยให้สามารถประเมินค่าเผื่อการตัดการระบุการชนของเครื่องมือการประเมินการรบกวนเครื่องมือเครื่องจักรและการตรวจสอบการตัดเฉือน โดยการใช้ Vericut6.2 ประสิทธิภาพของโปรแกรมการประมวลผลสามารถตรวจสอบได้

จากการวิเคราะห์เปรียบเทียบแผนการประมวลผลและผลการประมวลผลจริงจะเห็นได้ชัดว่าเครื่องมือเครื่องจักรแนวนอนนั้นมีข้อได้เปรียบในการทำหลายส่วนในการดำเนินการหนีบเดียว สิ่งนี้ไม่จำเป็นต้องใช้หนีบหลายครั้งลดเวลาเสริมและขจัดข้อผิดพลาดที่เกี่ยวข้องกับการยึดหลายตัว ดังนั้นทั้งวงจรการประมวลผลและคุณภาพของชิ้นส่วนจะดีขึ้น ประสบการณ์นี้ได้รับจากการประมวลผลชิ้นส่วนที่ซับซ้อนเช่นนี้โดยใช้เครื่องมือเครื่องจักรแนวนอนนั้นมีค่าสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกันในอนาคต