수평 공작 공구의 장점 Titanium 합금 Hinge_hinge Knowledge_Tallsen

현재 티타늄 합금 재료는 고유 한 특성으로 인해 힌지 제조에 광범위하게 사용됩니다. 그러나 낮은 열전도율은 절단 과정에서 도전을 제기합니다. 부적절한 칩 제거는 공구 마모 증가, 공구 수명이 단축되고 표면 품질이 좋지 않을 수 있습니다. 이 기사는 특정 기계 부품을위한 수평 공작 공구를 사용하여 효율적인 처리 방법에 대한 자세한 토론을 제공하는 것을 목표로합니다.

부품의 제조 가능성 분석:

고려중인 부분에는 여러 방향으로 프로파일이있는 복잡한 구조가 있으며 완료를 위해 여러 워크 스테이션 간의 협업이 필요합니다. 외부 치수는 470 x 250 x 170이고 무게는 63kg 인 TA15m 재료를 사용하여 다이 단조로 만들어졌습니다. 부품 치수는 160 x 230 x 450, 무게는 7.323kg이며 금속 제거 속도는 88.4%입니다. 부품의 구조는 6 방향으로 프로파일을 갖춘 힌지 디자인을 특징으로하여 매우 불규칙합니다. 개방형 클램핑 영역의 부족과 안정성이 좋지 않으 으으므로 여러 스테이션에서 부품을 처리해야합니다. 프로세스 계획의 주요 과제는 부품의 벽 두께를 보장하는 것입니다. 부품의 가장 깊은 홈은 160mm이며 너비는 34mm이고 코너 반경은 R10입니다. 이 코너의 조립은 겹치는 관계를 제시하며, 엄격한 차원 유지 보수가 필요합니다. CNC 가공에는 길이가 높은 도구가 필요한 도구가 필요하므로 도구 강성이 불량하기 때문에 또 다른 처리 어려움이 있습니다.

처리 계획의 결정:

3.1 수직 CNC 공작 기계로 가공:

부품에는 모든 방향으로 프로파일이 있으므로 다른 각도로 처리하려면 특수 밀링 클램프가 필요합니다. 부품은 먼저 5 개의 좌표 수직 공작 기계 공구를 사용하여 처리 한 다음 최종 처리를 위해 수평 공작 기계로 전환됩니다. 다른 각도는 픽스처 포지셔닝 표면을 사용하여 달성되어 CNC 가공 준수를 보장합니다. Part A는 후속 처리의 벤치 마크 역할을하며 특수 고정물 세트가 필요합니다. 그러나, 5 개의 좌표 수직 스윙 각도에 의해 부과 된 제한은 파트 B 파트 B를 억제하여 두 세트의 고정 장치로 2 개의 클램핑 작업이 필요하다. 파트 C의 경우 3 개의 클램핑 작업에는 3 개의 고정구 세트가 필요합니다. 부품 D 및 E는 2 개의 클램핑 작업에 특수 비품을 사용하는 수평 공작 공구로 전송해야합니다. 다중 비품은 고정물 포지셔닝 오류, 고정물 제조 오류 및 부품 클램핑 오류와 같은 가공 오류 가능성을 증가시킵니다. 이러한 오류는 축적되어 부품 규모를 보장하고 제조 비용을 높이기가 어렵습니다. 또한, 다중 고정제 준비는 처리 시간과 생산주기를 연장시킨다. 5 개의 좌표기구의 스윙 각도 제한을 고려할 때이 부분은 수직 CNC 가공에 적합하지 않습니다.

3.2 수평 CNC 공작 기계로 가공:

(1) CNC 공작 기계 선택:

단조의 외부 치수 인 470 x 250 x 170은 소형 작업용 수평 공작 기계에 가공에 적합합니다. 사용 가능한 장비를 기반으로 CNC 5 좌표 고도도 가로 가공 센터가 선택됩니다. 이 공작 기계는 두 개의 상호 교환 가능한 워크 테이블로 탁월한 강성을 제공하므로 처리 중에 준비 및 작업 효율성 향상을 가능하게합니다. 공작 기계의 A 각도는 90/-90도 이내에 스윙 할 수있는 반면 B 각도는 360도를 통해 스윙 할 수 있습니다. 효율적인 냉각 장비는 도구 수명을 연장하는 빠르고시기 적절한 칩 제거에 도움이됩니다.

(2) 처리 흐름의 확립:

평면 모양 및 기준 구멍 드릴링을 포함한 파트 A는 5 개의 좌표 수직 공작 기계를 사용하여 처리되므로 고정구가 필요하지 않습니다. 수평 공작 기계는 부품 D와 E를 처리하여 하단 표면에 5mm 공정 허가를 남기면 후속 처리 강성이 있습니다. 파트 B의 경우 내부 그루브 및 러그 모양이 완전히 처리됩니다. 파트 C에는 크고 작은 러그와 노치의 거칠고 미세한 밀링이 포함됩니다. 마지막으로, 양쪽 끝은 공정 허용량을 제거하기 위해 보충 밀링이 필요합니다. 표면 A는 모든 처리 부품의 포지셔닝 표면 역할을하며, 각 부품을 완료하기 위해 워크 테이블을 통해 회전하기 위해 단 하나의 고정구 세트 만 필요합니다. 이 CNC 접근법은 기존의 보충 처리를 제거하여 고정밀 디지털 처리를 가능하게합니다.

처리 프로그램의 편집:

(1) 프로세스 시스템 강성 향상:

프로그래밍 동안, 프로세스 시스템의 강성을 향상시키기 위해 부품 클램핑 위치 및 압력 플레이트 배열을 신중하게 고려해야합니다.

(2) 부품 종료에 대한 프로그램 편집:

부품 끝의 깊이는 90mm이며 R8 코너가 있습니다. 프로세스 시스템 강성을 보장하기 위해 프로그래밍 중에 5mm 레이어링 접근법이 사용됩니다. 이 프로그램은 거칠고 미세한 처리를 위해 동일한 사양을 사용하여 코너의 속도를 50% 줄입니다. 마지막 단계는 φ16R4 밀링 커터.

(3) 깊은 홈에 대한 프로그램 편집:

딥 그루브 프로그래밍에는 3 개의 도구 시리즈가 포함됩니다. 상단 섹션은 a를 사용하여 처리됩니다 φ깊이가 50mm 인 30d4 밀링 커터. 중간 부분은 a φ깊이가 100mm 인 30R4 절단 도구와 하단 섹션은 φ깊이 160mm 인 30R4 절단 도구. 측면은 a를 사용하여 처리됩니다 φ30R4 밀링 커터를 사용하여 φ20R4 밀링 커터. 러그 표면을 프로그래밍 할 때 공구 축 방향을 변경하여 가장 짧은 도구를 사용합니다.

(4) 러그 및 노치에 대한 프로그램 편집:

작은 러그 및 슬롯을 처리하기 위해 레이어링 접근법은 φ거친 밀링을위한 10R2 밀링 커터. 1mm 마진이 양쪽에 남은 다음 마무리를 위해 별도의 거친 밀링이 이어집니다. 마무리를위한 단면 가공은 러그 두께와 노치 폭을 보장하는 데 도움이됩니다. 프로그램의 센터 트랙은 부품 공차 영역의 중간 값을 기반으로 편집됩니다. Notch에 대한 -0.2의 공차를 고려 하여이 프로그램에는 일방적 인 것이 포함됩니다. —0.05mm 오프셋 준비. 이 접근법은 부품 자격 요금을 크게 향상시킵니다.

(5) 처리에 사용되는 절단 매개 변수:

부품의 가장 큰 어려움은 그루브 깊이, 불규칙한 구조 및 작은 구석에 있습니다. 절단 도구는 이러한 과제를 해결하기 위해 여러 시리즈로 나뉩니다. 짧은 도구는 상단 절반을 처리하는 데 사용되며 깊은 홈 처리를위한 긴 도구가 이어집니다. 수입 φ30R4 커터는 부품의 내부 모양을 거칠게하고 마무리하기 위해 선택되며 도구 길이는 최적의 결과를 위해 여러 시리즈로 나뉩니다.

(6) 처리 절차 검사:

VERICUT6.2 시뮬레이션 소프트웨어는 NC 프로그램의 정확도를 확인하기위한 강력한 기능을 제공합니다. 절단 허용량 평가, 공구 충돌 식별, 공작 기계 간섭 평가 및 가공 잔류 물 검사를 허용합니다. Vericut6.2를 활용함으로써, 처리 프로그램의 효과를 확인할 수있다.

처리 계획과 실제 처리 결과의 비교 분석을 통해 수평 공작 공작 기계는 단일 클램핑 작업에서 여러 부품을 완료 할 수있는 이점을 제공한다는 것이 분명합니다. 이를 통해 여러 클램핑이 필요하지 않아 보조 시간을 줄이고 다중 클램핑과 관련된 오류를 제거합니다. 결과적으로 처리주기와 부품의 품질이 모두 향상됩니다. 수평 공작 기계를 사용하여 이러한 복잡한 부품을 처리함으로써 얻은 이러한 경험은 향후 유사한 제품 제조에 매우 중요합니다.