Avantaje ale procesării orizontale a mașinilor -unelte din aliaj de titan Hinge_hinghe Knowledge_tallsen

În prezent, materialele din aliaj de titan sunt utilizate pe scară largă la fabricarea balamalelor datorită proprietăților lor unice. Cu toate acestea, conductivitatea lor termică scăzută reprezintă o provocare în timpul procesului de tăiere. Îndepărtarea inadecvată a cipurilor poate duce la o uzură crescută a sculelor, la durata de viață a sculei scurtată și la o calitate slabă a suprafeței. Acest articol își propune să ofere o discuție detaliată cu privire la metoda de procesare eficientă folosind o mașină -unelte orizontală pentru o anumită parte a mașinii.

Analiza producției de piese:

Partea luată în considerare are o structură complexă cu profiluri în mai multe direcții, necesitând colaborarea între mai multe stații de lucru pentru finalizare. Este obținut din forjarea matriței folosind material TA15M, cu dimensiuni exterioare de 470 x 250 x 170 și cântăresc 63 kg. Dimensiunile pieselor sunt de 160 x 230 x 450, cu o greutate de 7,323 kg, iar rata de îndepărtare a metalelor este de 88,4%. Structura părții prezintă un design cu balamale cu profiluri în șase direcții, ceea ce o face extrem de neregulată. Lipsa unei zone de prindere deschisă și a unei stabilități slabe necesită procesarea părții în mai multe stații. Provocarea cheie în planul procesului este asigurarea grosimii peretelui părților. Cea mai adâncă canelură din partea este de 160 mm, cu o lățime mică de doar 34 mm și o rază de colț de R10. Asamblarea acestor colțuri prezintă o relație suprapusă, care necesită o întreținere dimensională strictă. Prelucrarea CNC necesită unelte cu un raport cu diametrul de lungime mare, care prezintă o altă dificultate de procesare din cauza rigidității slabe a sculelor.

Determinarea planului de procesare:

3.1 Prelucrare prin mașini -unelte verticale CNC:

Deoarece partea are profiluri în toate direcțiile, sunt necesare cleme speciale de frezare pentru procesarea în unghiuri diferite. Partea este procesată pentru prima dată folosind o mașină-unelte verticală cu cinci coordonate, urmată de apelul la o mașină-unelte orizontală pentru procesarea finală. Diferitele unghiuri sunt obținute folosind suprafețe de poziționare a echipamentelor, asigurând respectarea prelucrării CNC. Partea A servește ca referință pentru procesarea ulterioară și necesită un set de accesorii speciale. Cu toate acestea, limitările impuse de unghiul de balansare vertical cu cinci coordonate inhibă partea B, necesitând două operații de prindere cu două seturi de corpuri. Pentru partea C, sunt necesare trei seturi de accesorii pentru trei operații de prindere. Părțile D și E trebuie transferate într -o mașină -unelte orizontale, unde se folosesc corpuri speciale pentru două operații de prindere. Mai multe corpuri de fixare cresc șansele de eroare de prelucrare, cum ar fi erorile de poziționare a accesoriilor, erorile de fabricație a accesoriilor și erorile de prindere a pieselor. Aceste erori se acumulează, ceea ce face dificilă garantarea mărimii părților și creșterea costurilor de fabricație. Mai mult, preparatele multiple de fixare prelungesc timpii de procesare și ciclurile de producție. Având în vedere limitările unghiului de leagăn ale mașinii-unelte cu cinci coordonate, această parte nu este potrivită pentru prelucrarea verticală a CNC.

3.2 Prelucrare prin mașini -unelte orizontale CNC:

(1) Selectarea mașinilor -unelte CNC:

Dimensiunile exterioare ale forjării, 470 x 250 x 170, o fac potrivită pentru prelucrarea pe mașini de lucru orizontale mici. Pe baza echipamentelor disponibile, este ales un centru de prelucrare orizontală cu cinci coordonate CNC cu cinci coordonate. Această mașină -unelte oferă o rigiditate excelentă cu două etape de lucru interschimbabile, permițând pregătirea în timpul procesării și îmbunătățirii eficienței muncii. Un unghi al mașinii-unelte se poate balansa în 90/-90 grade, în timp ce unghiul B se poate balansa prin 360 de grade. Echipamentele de răcire eficiente ajută la eliminarea rapidă și în timp util a cipurilor, prelungirea duratei de viață a instrumentului.

(2) înființarea fluxului de procesare:

Partea A, inclusiv forma sa plană și forajul găurilor de referință, este procesată folosind mașina-unelte verticală cu cinci coordonate, eliminând nevoia de corpuri. Mașina -uneltei orizontale procesează părțile D și E, lăsând o alocație de proces de 5 mm pe suprafața de jos pentru rigiditatea ulterioară a procesării. Pentru partea B, canelura interioară și forma baghetei sunt complet procesate pe loc. Partea C implică o frecare aspră și fină a lugurilor și crestăturilor mari și mici. În cele din urmă, ambele capete necesită o frezare suplimentară pentru a elimina alocațiile de proces. Suprafața A servește ca suprafață de poziționare pentru toate piesele de procesare, necesitând doar un set de corpuri pentru a se roti prin intermediul tabelului de lucru pentru completarea fiecărei părți. Această abordare CNC elimină procesarea suplimentară convențională, permițând procesarea digitală de înaltă precizie.

Compilarea programului de procesare:

(1) Îmbunătățirea rigidității sistemului de proces:

În timpul programării, se acordă o atenție atentă pentru a face parte pozițiile de prindere și aranjarea plăcilor de presiune pentru a spori rigiditatea sistemului de proces.

(2) Compilarea programului pentru capetele piese:

Finalul piesei are o adâncime de 90 mm cu un colț R8. Pentru a asigura rigiditatea sistemului de proces, în timpul programării este utilizată o abordare de stratificare de 5 mm. Programul reduce viteza cu 50% pentru colțuri, folosind aceleași specificații pentru procesarea aspră și fină. Ultimul pas implică freza suplimentară a colțurilor folosind un φ16r4 tăietor de frezare.

(3) Compilarea programului pentru caneluri profunde:

Programarea profundă a canelurii implică trei serii de instrumente. Secțiunea superioară este procesată folosind un φ30d4 tăietor de frezare cu o adâncime de 50mm. Secțiunea din mijloc folosește un φInstrument de tăiere 30R4 cu o adâncime de 100 mm, iar secțiunea de jos folosește un φInstrument de tăiere 30R4 cu o adâncime de 160mm. Partea este procesată folosind un φ30R4 tăietor de frezare în loc, cu frezare suplimentară a unghiurilor folosind un φ20R4 tăietor de frezare. Când programarea suprafețelor Lug, cel mai scurt instrument este utilizat prin schimbarea direcției axei sculei.

(4) Compilarea programelor pentru baghete și crestături:

Pentru a prelucra mici baghete și sloturi, se folosește o abordare de stratificare folosind un φ10r2 tăietor de frezare pentru frezare aspră. O marjă de 1 mm este lăsată pe fiecare parte, urmată de o frezare separată și fină separată pentru finisare. Prelucrarea cu o singură laterală pentru ajutoarele de finisare în asigurarea grosimii baghetei și a lățimii crestăturii. Piesa centrală a programului este compilată pe baza valorii mediane a zonei de toleranță a piesei. Având în vedere o toleranță de -0.2 pentru crestătură, programul include o singură parte —Pregătirea compensării de 0,05 mm. Această abordare îmbunătățește semnificativ ratele de calificare.

(5) Parametrii de tăiere folosiți în procesare:

Cea mai mare dificultate a piesei constă în adâncimea sa, structura neregulată și colțurile mici. Instrumentele de tăiere sunt împărțite în mai multe serii pentru a aborda aceste provocări. Un instrument scurt este utilizat pentru procesarea jumătății superioare, urmată de un instrument lung pentru procesarea profundă a canelurii. Importat φCutters 30R4 sunt selectate pentru reducerea și finisarea formei interne a piesei, cu lungimile instrumentelor împărțite în mai multe serii pentru rezultate optime.

(6) Inspecția procedurilor de procesare:

Software -ul de simulare Vericut6.2 oferă funcții puternice pentru verificarea exactității programelor NC. Permite evaluarea indemnizațiilor de tăiere, identificarea coliziunilor de scule, evaluarea interferenței mașinilor -unelte și examinarea reziduurilor de prelucrare. Prin utilizarea Vericut6.2, eficacitatea programului de procesare poate fi verificată.

Printr -o analiză comparativă a planurilor de procesare și a rezultatelor reale de procesare, este evident că mașinile -unelte orizontale oferă avantajul completării mai multor piese într -o singură operație de prindere. Acest lucru elimină necesitatea de prindere multiplă, reducerea timpului auxiliar și eliminarea erorilor asociate cu prindere multiplă. În consecință, atât ciclul de procesare, cât și calitatea piesei sunt îmbunătățite. Această experiență obținută din procesarea unor astfel de piese complexe folosind mașini -unelte orizontale este de neprețuit pentru viitoarele fabricare similară a produselor.