क्षैतिज मशीन टूल प्रोसेसिंग टाइटेनियम मिश्र धातु Hinge_hinge knowlove_tallsen के लाभ

वर्तमान में, टाइटेनियम मिश्र धातु सामग्री को बड़े पैमाने पर उनके अद्वितीय गुणों के कारण काज विनिर्माण में उपयोग किया जाता है। हालांकि, उनकी कम तापीय चालकता कटिंग प्रक्रिया के दौरान एक चुनौती है। अपर्याप्त चिप हटाने से टूल वियर, शॉर्ट टूल लाइफस्पैन और खराब सतह की गुणवत्ता में वृद्धि हो सकती है। इस लेख का उद्देश्य एक विशिष्ट मशीन भाग के लिए एक क्षैतिज मशीन टूल का उपयोग करके कुशल प्रसंस्करण विधि पर एक विस्तृत चर्चा प्रदान करना है।

भागों का विनिर्माणता विश्लेषण:

विचाराधीन भाग में कई दिशाओं में प्रोफाइल के साथ एक जटिल संरचना है, पूरा होने के लिए कई वर्कस्टेशन के बीच सहयोग की आवश्यकता होती है। यह 470 x 250 x 170 के बाहरी आयामों और 63 किग्रा वजन के साथ TA15M सामग्री का उपयोग करके मरने से बनाया गया है। भाग आयाम 160 x 230 x 450 हैं, जिनका वजन 7.323 किग्रा है, और धातु हटाने की दर 88.4%है। भाग की संरचना में छह दिशाओं में प्रोफाइल के साथ एक टिका हुआ डिजाइन है, जो इसे अत्यधिक अनियमित बनाता है। एक खुले क्लैम्पिंग क्षेत्र की कमी और खराब स्थिरता को कई स्टेशनों में भाग को संसाधित करने की आवश्यकता होती है। प्रक्रिया योजना में महत्वपूर्ण चुनौती भागों की दीवार की मोटाई सुनिश्चित कर रही है। भाग में सबसे गहरी नाली 160 मिमी है, जिसमें केवल 34 मिमी की एक छोटी चौड़ाई और आर 10 का एक कोने त्रिज्या है। इन कोनों की विधानसभा एक अतिव्यापी संबंध प्रस्तुत करती है, जिसमें सख्त आयामी रखरखाव की आवश्यकता होती है। सीएनसी मशीनिंग को उच्च लंबाई-व्यास अनुपात वाले उपकरणों की आवश्यकता होती है, जो खराब उपकरण कठोरता के कारण एक और प्रसंस्करण कठिनाई पैदा करता है।

प्रसंस्करण योजना का निर्धारण:

3.1 ऊर्ध्वाधर सीएनसी मशीन उपकरण द्वारा मशीनिंग:

चूंकि भाग में सभी दिशाओं में प्रोफाइल है, इसलिए विभिन्न कोणों पर प्रसंस्करण के लिए विशेष मिलिंग क्लैंप आवश्यक हैं। भाग को पहले पांच-समन्वित ऊर्ध्वाधर मशीन टूल का उपयोग करके संसाधित किया जाता है, इसके बाद अंतिम प्रसंस्करण के लिए एक क्षैतिज मशीन टूल में बदल जाता है। सीएनसी मशीनिंग अनुपालन सुनिश्चित करते हुए, अलग -अलग कोणों को स्थिरता स्थिति सतहों का उपयोग करके प्राप्त किया जाता है। भाग ए बाद के प्रसंस्करण के लिए बेंचमार्क के रूप में कार्य करता है और विशेष जुड़नार के एक सेट की आवश्यकता होती है। हालांकि, पांच-समन्वित ऊर्ध्वाधर स्विंग कोण द्वारा लगाए गए सीमाएं प्रसंस्करण पार्ट बी को रोकती हैं, जो जुड़नार के दो सेटों के साथ दो क्लैंपिंग संचालन की आवश्यकता होती है। भाग सी के लिए, तीन क्लैंपिंग संचालन के लिए जुड़नार के तीन सेट की आवश्यकता होती है। भागों डी और ई को एक क्षैतिज मशीन टूल में स्थानांतरित करने की आवश्यकता है, जहां दो क्लैम्पिंग संचालन के लिए विशेष जुड़नार का उपयोग किया जाता है। कई जुड़नार मशीनिंग त्रुटियों की संभावना को बढ़ाते हैं, जैसे कि स्थिरता स्थिति त्रुटियां, स्थिरता निर्माण त्रुटियां, और भाग क्लैम्पिंग त्रुटियां। ये त्रुटियां जमा होती हैं, जिससे भाग के आकार की गारंटी देने और विनिर्माण लागत में वृद्धि के लिए चुनौतीपूर्ण हो जाता है। इसके अलावा, कई स्थिरता की तैयारी प्रसंस्करण समय और उत्पादन चक्रों को लम्बा खींचती है। पांच-समन्वित मशीन टूल की स्विंग कोण सीमाओं को ध्यान में रखते हुए, यह हिस्सा ऊर्ध्वाधर सीएनसी मशीनिंग के लिए उपयुक्त नहीं है।

3.2 क्षैतिज CNC मशीन टूल्स द्वारा मशीनिंग:

(1) सीएनसी मशीन टूल्स का चयन:

फोर्जिंग के बाहरी आयाम, 470 x 250 x 170, इसे छोटे वर्कटेबल क्षैतिज मशीन टूल्स पर मशीनिंग के लिए उपयुक्त बनाते हैं। उपलब्ध उपकरणों के आधार पर, एक सीएनसी पांच-समन्वयित उच्च-रिगिडिटी क्षैतिज मशीनिंग केंद्र को चुना जाता है। यह मशीन टूल दो विनिमेय कार्यक्षेत्रों के साथ उत्कृष्ट कठोरता प्रदान करता है, जो काम की दक्षता को संसाधित करने और बढ़ाने के दौरान तैयारी को सक्षम करता है। मशीन टूल का ए कोण 90/-90 डिग्री के भीतर स्विंग कर सकता है, जबकि बी कोण 360 डिग्री तक स्विंग कर सकता है। कुशल शीतलन उपकरण त्वरित और समय पर चिप हटाने, उपकरण जीवन को लम्बा करने के लिए एड्स।

(२) प्रसंस्करण प्रवाह की स्थापना:

भाग ए, इसके प्लानर आकार और संदर्भ छेद ड्रिलिंग सहित, पांच-समन्वित ऊर्ध्वाधर मशीन टूल का उपयोग करके संसाधित किया जाता है, जो जुड़नार की आवश्यकता को समाप्त करता है। क्षैतिज मशीन उपकरण भागों को डी और ई की प्रक्रिया करता है, जो बाद की प्रसंस्करण कठोरता के लिए नीचे की सतह पर 5 मिमी प्रक्रिया भत्ता छोड़ देता है। भाग बी के लिए, आंतरिक नाली और लूग आकार पूरी तरह से जगह में संसाधित होते हैं। भाग सी में बड़े और छोटे लग्स और पायदानों की खुरदरी और महीन मिलिंग शामिल हैं। अंत में, दोनों सिरों को प्रक्रिया भत्ते को हटाने के लिए पूरक मिलिंग की आवश्यकता होती है। सरफेस ए सभी प्रसंस्करण भागों के लिए स्थिति की सतह के रूप में कार्य करता है, प्रत्येक भाग को पूरा करने के लिए वर्कटेबल के माध्यम से घूमने के लिए जुड़नार के केवल एक सेट की आवश्यकता होती है। यह CNC दृष्टिकोण पारंपरिक पूरक प्रसंस्करण को समाप्त करता है, जो उच्च परिशुद्धता डिजिटल प्रसंस्करण को सक्षम करता है।

प्रसंस्करण कार्यक्रम का संकलन:

(1) प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता को बढ़ाना:

प्रोग्रामिंग के दौरान, पार्ट क्लैम्पिंग पदों और प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता को बढ़ाने के लिए दबाव प्लेटों की व्यवस्था पर सावधानीपूर्वक विचार किया जाता है।

(२) पार्ट एंड्स के लिए प्रोग्राम संकलन:

भाग के अंत में R8 कोने के साथ 90 मिमी की गहराई है। प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता सुनिश्चित करने के लिए, प्रोग्रामिंग के दौरान 5 मिमी लेयरिंग दृष्टिकोण नियोजित किया जाता है। कार्यक्रम किसी न किसी और ठीक प्रसंस्करण के लिए समान विनिर्देशों का उपयोग करते हुए, कोनों के लिए 50% तक गति को कम करता है। अंतिम चरण में एक का उपयोग करके कोनों की पूरक मिलिंग शामिल है φ16R4 मिलिंग कटर।

(3) गहरे खांचे के लिए कार्यक्रम संकलन:

डीप ग्रूव प्रोग्रामिंग में तीन टूल सीरीज़ शामिल हैं। ऊपरी खंड को एक का उपयोग करके संसाधित किया जाता है φ50 मिमी की गहराई के साथ 30d4 मिलिंग कटर। मध्य खंड नियोजित करता है φ100 मिमी की गहराई के साथ 30R4 कटिंग टूल, और नीचे अनुभाग एक का उपयोग करता है φ160 मिमी की गहराई के साथ 30R4 कटिंग टूल। पक्ष को एक का उपयोग करके संसाधित किया जाता है φ30R4 मिलिंग कटर जगह में, कोणों के पूरक मिलिंग के साथ एक का उपयोग करके φ20R4 मिलिंग कटर। जब प्रोग्रामिंग लूग सतहों, सबसे छोटे उपकरण का उपयोग टूल अक्ष दिशा को बदलकर किया जाता है।

(4) लगे और पायदान के लिए कार्यक्रम संकलन:

छोटे लग्स और स्लॉट्स को संसाधित करने के लिए, एक लेयरिंग दृष्टिकोण का उपयोग करके नियोजित किया जाता है φरफ मिलिंग के लिए 10R2 मिलिंग कटर। प्रत्येक तरफ एक 1 मिमी मार्जिन छोड़ दिया जाता है, इसके बाद फिनिशिंग के लिए अलग रफ और फाइन मिलिंग होती है। लूग मोटाई और पायदान की चौड़ाई सुनिश्चित करने में एड्स को खत्म करने के लिए सिंगल-साइड मशीनिंग। कार्यक्रम का केंद्र ट्रैक भाग के सहिष्णुता क्षेत्र के औसत मूल्य के आधार पर संकलित किया गया है। पायदान के लिए -0.2 की सहिष्णुता को ध्यान में रखते हुए, कार्यक्रम में एकतरफा शामिल है —0.05 मिमी ऑफसेट तैयारी। यह दृष्टिकोण भाग योग्यता दरों में काफी सुधार करता है।

(5) प्रसंस्करण में उपयोग किए जाने वाले मापदंडों को काटने के लिए:

भाग की सबसे बड़ी कठिनाई इसकी खांचे की गहराई, अनियमित संरचना और छोटे कोनों में निहित है। इन चुनौतियों का समाधान करने के लिए काटने के उपकरण को कई श्रृंखलाओं में विभाजित किया गया है। एक छोटे उपकरण का उपयोग ऊपरी आधे के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है, इसके बाद गहरे ग्रोव प्रसंस्करण के लिए एक लंबा उपकरण होता है। आयातित φ30R4 कटर को भाग के आंतरिक आकार को रफिंग और खत्म करने के लिए चुना जाता है, जिसमें उपकरण लंबाई इष्टतम परिणामों के लिए कई श्रृंखलाओं में विभाजित होती है।

(६) प्रसंस्करण प्रक्रियाओं का निरीक्षण:

Vericut6.2 सिमुलेशन सॉफ्टवेयर नेकां कार्यक्रमों की सटीकता की जांच के लिए शक्तिशाली कार्य प्रदान करता है। यह कटिंग भत्ते के मूल्यांकन, टूल टकराव की पहचान, मशीन टूल हस्तक्षेप का आकलन और मशीनिंग अवशेषों की परीक्षा के मूल्यांकन के लिए अनुमति देता है। Vericut6.2 का उपयोग करके, प्रसंस्करण कार्यक्रम की प्रभावशीलता को सत्यापित किया जा सकता है।

प्रसंस्करण योजनाओं और वास्तविक प्रसंस्करण परिणामों के एक तुलनात्मक विश्लेषण के माध्यम से, यह स्पष्ट है कि क्षैतिज मशीन टूल्स एकल क्लैंपिंग ऑपरेशन में कई भागों को पूरा करने का लाभ प्रदान करते हैं। यह कई क्लैम्पिंग की आवश्यकता को समाप्त करता है, सहायक समय को कम करता है और कई क्लैम्पिंग से जुड़ी त्रुटियों को समाप्त करता है। नतीजतन, प्रसंस्करण चक्र और भाग की गुणवत्ता दोनों में सुधार किया जाता है। क्षैतिज मशीन टूल्स का उपयोग करके ऐसे जटिल भागों को संसाधित करने से प्राप्त यह अनुभव भविष्य के समान उत्पाद निर्माण के लिए अमूल्य है।