Fordeler med horisontalt maskinverktøybehandling Titanium Alloy Hinge_hing Knowledge_tallsen

Foreløpig brukes titanlegeringsmaterialer omfattende i hengingsproduksjon på grunn av deres unike egenskaper. Imidlertid utgjør deres lave varmeledningsevne en utfordring under skjæreprosessen. Mangelfull fjerning av brikke kan føre til økt verktøyslitasje, forkortet levetid for verktøy og dårlig overflatekvalitet. Denne artikkelen tar sikte på å gi en detaljert diskusjon om effektiv behandlingsmetode ved hjelp av et horisontalt maskinverktøy for en spesifikk maskindel.

Produksjonsanalyse av deler:

Delen som vurderes har en kompleks struktur med profiler i flere retninger, og krever samarbeid mellom flere arbeidsstasjoner for fullføring. Det er laget av die smiing ved bruk av TA15m materiale, med ytre dimensjoner på 470 x 250 x 170 og veier 63 kg. Deltimensjonene er 160 x 230 x 450, som veier 7.323 kg, og metallfjerningshastigheten er 88,4%. Delens struktur har et hengslet design med profiler i seks retninger, noe som gjør det svært uregelmessig. Mangelen på et åpent klemmeområde og dårlig stabilitet krever å behandle delen på flere stasjoner. Den viktigste utfordringen i prosessplanen er å sikre veggtykkelsen på delene. Den dypeste sporet i delen er 160 mm, med en liten bredde på bare 34 mm og en hjørneradius på R10. Montering av disse hjørnene presenterer et overlappende forhold, og krever strengt dimensjonsvedlikehold. CNC-maskinering krever verktøy med et forhold med høy lengde, som utgjør en annen prosesseringsvanskelighet på grunn av dårlig verktøystivhet.

Bestemmelse av behandlingsplan:

3.1 Maskinering av vertikal CNC -maskinverktøy:

Siden delen har profiler i alle retninger, er spesielle freseklemmer nødvendige for prosessering i forskjellige vinkler. Delen blir først behandlet ved hjelp av et fem-koordinert vertikal maskinverktøy, etterfulgt av å vende seg til et horisontalt maskinverktøy for sluttbehandling. De forskjellige vinklene oppnås ved bruk av armaturposisjoneringsflater, noe som sikrer CNC -maskineringsoverholdelse. Del A fungerer som målestokk for påfølgende behandling og krever et sett med spesielle inventar. Begrensninger som er pålagt av den fem-koordinerte vertikale svingvinkelen, hemmer imidlertid prosessering av del B, noe som nødvendiggjør to klemmeoperasjoner med to sett med inventar. For del C er det nødvendig med tre sett med inventar for tre klemmeoperasjoner. Del D og E må overføres til et horisontalt maskinverktøy, der spesielle inventar brukes til to klemmeoperasjoner. Flere inventar øker sjansene for maskineringsfeil, for eksempel inventarposisjonsfeil, produksjonsfeil i inventar og del av klemfeil. Disse feilene akkumuleres, noe som gjør det utfordrende å garantere delvis og øke produksjonskostnadene. Dessuten forlenger flere inventarforberedelser med flere inventar og produksjonssykluser. Tatt i betraktning svingvinkelbegrensningene til det fem-koordinate maskinverktøyet, er denne delen ikke egnet for vertikal CNC-maskinering.

3.2 Maskinering av horisontale CNC -maskinverktøy:

(1) Valg av CNC -maskinverktøy:

Fiendens ytre dimensjoner, 470 x 250 x 170, gjør den egnet for maskinering på små arbeidstable horisontale maskinverktøy. Basert på tilgjengelig utstyr velges et CNC-fem-koordinat horisontalt maskineringssenter med høy stivhet. Dette maskinverktøyet tilbyr utmerket stivhet med to utskiftbare arbeidsfly, noe som muliggjør forberedelse under prosessering og forbedring av arbeidseffektiviteten. Maskinverktøyet er en vinkel kan svinge innen 90/-90 grader, mens B-vinkelen kan svinge gjennom 360 grader. Effektivt kjøleutstyr hjelper rask og rettidig flisfjerning, forlengelse av verktøyet.

(2) Etablering av prosesseringsstrømning:

Del A, inkludert dens plane form og referansehullsboring, behandles ved hjelp av det fem-koordinate vertikale maskinverktøyet, og eliminerer behovet for inventar. Det horisontale maskinverktøyet behandler deler D og E, og etterlater en 5mm prosessfradrag på bunnoverflaten for etterfølgende prosesseringsstivhet. For del B blir den indre spor- og lugformen fullstendig behandlet på plass. Del C innebærer grov og fin fresing av store og små lugs og hakk. Til slutt krever begge ender supplerende fresing for å fjerne prosessgodtgjørelser. Overflate A fungerer som posisjonsoverflaten for alle prosesseringsdeler, og krever bare ett sett med inventar for å rotere gjennom arbeidsbilen for å fullføre hver del. Denne CNC-tilnærmingen eliminerer konvensjonell supplerende prosessering, noe som muliggjør digital prosessering med høy presisjon.

Samling av prosesseringsprogram:

(1) Forbedring av prosesssystemstivhet:

Under programmering blir det tatt nøye hensyn til delvis klemposisjoner og arrangementet av trykkplater for å forbedre stivheten i prosesssystemet.

(2) Programsamling for del ender:

Delens ende har en dybde på 90 mm med et R8 -hjørne. For å sikre prosesssystemstivhet, brukes en 5mm lagdelingstilnærming under programmering. Programmet reduserer hastigheten med 50% for hjørner, ved å bruke de samme spesifikasjonene for grov og fin prosessering. Det siste trinnet innebærer supplerende fresing av hjørner ved bruk av en φ16R4 fresingskutter.

(3) Programsamling for dype spor:

Deep Groove -programmering involverer tre verktøyserier. Den øvre delen behandles ved hjelp av en φ30d4 fresingskutter med en dybde på 50 mm. Den midterste delen bruker en φ30R4 skjæreverktøy med en dybde på 100 mm, og den nederste delen bruker en φ30R4 skjæreverktøy med en dybde på 160 mm. Siden behandles ved hjelp av en φ30R4 fresingskutter på plass, med supplerende fresing av vinkler ved bruk av en φ20R4 fresingskutter. Når du programmerer lugoverflater, brukes det korteste verktøyet ved å endre verktøyets akse retning.

(4) Programsamling for lugs og hakk:

For å behandle små lugs og spor, brukes en lagdelingstilnærming ved hjelp av en φ10R2 fresingskutter for grov fresing. En 1 mm margin blir igjen på hver side, etterfulgt av separat grov og fin fresing for etterbehandling. Enkeltsiden maskinering for etterbehandling av hjelpemidler for å sikre lug-tykkelse og hakkbredde. Programmets senterspor er samlet basert på medianverdien av delens toleransesone. Tatt i betraktning en toleranse på -0.2 for hakket, inkluderer programmet en ensidig —0,05 mm forskyvning. Denne tilnærmingen forbedrer delen av kvalifiseringsgraden betydelig.

(5) Skjæreparametere brukt i behandlingen:

Delens største vanskelighetsgrad ligger i dens spordybde, uregelmessige struktur og små hjørner. Skjæreverktøyene er delt inn i flere serier for å takle disse utfordringene. Et kort verktøy brukes til å behandle den øvre halvdelen, etterfulgt av et langt verktøy for prosessering av dyp spor. Importert φ30R4 -kuttere er valgt for å grove og etterbehandle delens indre form, med verktøylengder delt inn i flere serier for optimale resultater.

(6) Inspeksjon av behandlingsprosedyrer:

Vericut6.2 Simuleringsprogramvare tilbyr kraftige funksjoner for å sjekke nøyaktigheten av NC -programmer. Det gir mulighet for evaluering av skjæringskvoter, identifisering av verktøykollisjoner, vurdering av maskinverktøyforstyrrelser og undersøkelse av maskineringsrester. Ved å bruke Vericut6.2, kan effektiviteten av behandlingsprogrammet verifiseres.

Gjennom en sammenlignende analyse av behandlingsplaner og faktiske behandlingsresultater, er det tydelig at horisontale maskinverktøy gir fordelen med å fullføre flere deler i en enkelt klemoperasjon. Dette eliminerer behovet for flere klemmer, reduserer hjelpetid og eliminerer feil forbundet med flere klemmer. Følgelig forbedres både behandlingssyklusen og delens kvalitet. Denne opplevelsen oppnådd ved behandling av slike komplekse deler ved bruk av horisontale maskinverktøy er uvurderlig for fremtidig lignende produktproduksjon.