Kelebihan alat mesin mendatar pemprosesan titanium aloi hinge_hinge pengetahuan_tallsen

Pada masa ini, bahan aloi titanium digunakan secara meluas dalam pembuatan engsel kerana sifat unik mereka. Walau bagaimanapun, kekonduksian terma rendah mereka menimbulkan cabaran semasa proses pemotongan. Penyingkiran cip yang tidak mencukupi boleh menyebabkan peningkatan alat, jangka hayat alat yang dipendekkan, dan kualiti permukaan yang lemah. Artikel ini bertujuan untuk menyediakan perbincangan terperinci mengenai kaedah pemprosesan yang cekap menggunakan alat mesin mendatar untuk bahagian mesin tertentu.

Analisis Pembuatan Bahagian:

Bahagian yang dipertimbangkan mempunyai struktur yang kompleks dengan profil dalam pelbagai arah, yang memerlukan kerjasama antara pelbagai stesen kerja untuk disiapkan. Ia diperbuat daripada penempaan mati menggunakan bahan TA15M, dengan dimensi luar 470 x 250 x 170 dan beratnya 63kg. Dimensi bahagian adalah 160 x 230 x 450, beratnya 7.323kg, dan kadar penyingkiran logam adalah 88.4%. Struktur bahagian ini mempunyai reka bentuk berengsel dengan profil dalam enam arah, menjadikannya sangat tidak teratur. Kekurangan kawasan penjepit terbuka dan kestabilan yang lemah memerlukan pemprosesan bahagian di beberapa stesen. Cabaran utama dalam pelan proses adalah memastikan ketebalan dinding bahagian -bahagian. Alur terdalam di bahagian adalah 160mm, dengan lebar kecil hanya 34mm dan jejari sudut R10. Perhimpunan sudut -sudut ini membentangkan hubungan yang bertindih, yang memerlukan penyelenggaraan dimensi yang ketat. Pemesinan CNC memerlukan alat dengan nisbah diameter panjang yang tinggi, yang menimbulkan kesukaran pemprosesan lain disebabkan oleh ketegaran alat yang lemah.

Penentuan rancangan pemprosesan:

3.1 Pemesinan oleh alat mesin CNC menegak:

Oleh kerana bahagian itu mempunyai profil ke semua arah, pengapit pengilangan khas diperlukan untuk diproses pada sudut yang berbeza. Bahagian ini mula-mula diproses menggunakan alat mesin menegak lima koordinat, diikuti dengan beralih ke alat mesin mendatar untuk pemprosesan akhir. Sudut yang berbeza dicapai menggunakan permukaan kedudukan perlawanan, memastikan pematuhan pemesinan CNC. Bahagian A berfungsi sebagai penanda aras untuk pemprosesan seterusnya dan memerlukan satu set lekapan khas. Walau bagaimanapun, batasan yang dikenakan oleh sudut ayunan menegak lima koordinat menghalang pemprosesan Bahagian B, yang memerlukan dua operasi pengapit dengan dua set lekapan. Bagi Bahagian C, tiga set lekapan diperlukan untuk tiga operasi pengapit. Bahagian D dan E perlu dipindahkan ke alat mesin mendatar, di mana lekapan khas digunakan untuk dua operasi pengapit. Pelbagai lekapan meningkatkan peluang kesilapan pemesinan, seperti kesilapan kedudukan perlawanan, kesilapan pembuatan perlawanan, dan kesilapan pengapit sebahagian. Kesalahan ini berkumpul, menjadikannya mencabar untuk menjamin saiz bahagian dan meningkatkan kos pembuatan. Selain itu, pelbagai persediaan perlawanan memanjangkan masa pemprosesan dan kitaran pengeluaran. Memandangkan batasan sudut ayunan alat mesin koordinat lima, bahagian ini tidak sesuai untuk pemesinan CNC menegak.

3.2 Pemesinan oleh alat mesin CNC mendatar:

(1) Pemilihan alat mesin CNC:

Dimensi luar penempaan, 470 x 250 x 170, menjadikannya sesuai untuk pemesinan pada alat mesin mendatar yang kecil. Berdasarkan peralatan yang ada, pusat pemesinan mendatar yang tinggi lima koordinat CNC dipilih. Alat mesin ini menawarkan ketegaran yang sangat baik dengan dua bahan kerja yang boleh ditukar ganti, membolehkan persediaan semasa memproses dan meningkatkan kecekapan kerja. Alat mesin adalah sudut boleh berayun dalam 90/-90 darjah, manakala sudut B boleh berayun melalui 360 darjah. Peralatan penyejukan yang cekap membantu penyingkiran cip cepat dan tepat pada masanya, memanjangkan hayat alat.

(2) penubuhan aliran pemprosesan:

Bahagian A, termasuk bentuk planar dan penggerudian lubang rujukan, diproses menggunakan alat mesin menegak lima koordinat, menghapuskan keperluan untuk lekapan. Alat mesin mendatar memproses bahagian D dan E, meninggalkan elaun proses 5mm di permukaan bawah untuk ketegaran pemprosesan berikutnya. Untuk Bahagian B, alur dalaman dan bentuk lug diproses sepenuhnya. Bahagian C melibatkan pengilangan kasar dan halus lugs besar dan kecil dan kecil. Akhirnya, kedua -dua hujung memerlukan penggilingan tambahan untuk menghapuskan elaun proses. Permukaan A berfungsi sebagai permukaan kedudukan untuk semua bahagian pemprosesan, hanya memerlukan satu set lekapan untuk berputar melalui meja kerja untuk menyelesaikan setiap bahagian. Pendekatan CNC ini menghapuskan pemprosesan tambahan konvensional, membolehkan pemprosesan digital ketepatan tinggi.

Penyusunan program pemprosesan:

(1) Meningkatkan ketegaran sistem proses:

Semasa pengaturcaraan, pertimbangan yang teliti diberikan kepada kedudukan pengapit sebahagian dan susunan plat tekanan untuk meningkatkan ketegaran sistem proses.

(2) kompilasi program untuk bahagian akhir:

Akhir bahagian mempunyai kedalaman 90mm dengan sudut R8. Untuk memastikan ketegaran sistem proses, pendekatan pelapisan 5mm digunakan semasa pengaturcaraan. Program ini mengurangkan kelajuan sebanyak 50% untuk sudut, menggunakan spesifikasi yang sama untuk pemprosesan kasar dan halus. Langkah terakhir melibatkan pengilangan tambahan sudut menggunakan a φ16R4 Milling Cutter.

(3) kompilasi program untuk alur dalam:

Pengaturcaraan Deep Groove melibatkan tiga siri alat. Bahagian atas diproses menggunakan a φ30d4 pemotong pengilangan dengan kedalaman 50mm. Bahagian tengah menggunakan a φAlat pemotongan 30R4 dengan kedalaman 100mm, dan bahagian bawah menggunakan a φAlat pemotongan 30R4 dengan kedalaman 160mm. Bahagian diproses menggunakan a φ30R4 pemotong penggilingan di tempat, dengan pengilangan tambahan sudut menggunakan a φ20R4 Milling Cutter. Apabila permukaan lug pengaturcaraan, alat terpendek digunakan dengan menukar arah paksi alat.

(4) Penyusunan program untuk lugs dan takik:

Untuk memproses lugs dan slot kecil, pendekatan lapisan digunakan menggunakan φPemotong penggilingan 10R2 untuk penggilingan kasar. Margin 1mm ditinggalkan di setiap sisi, diikuti oleh pengilangan kasar dan halus yang berasingan untuk penamat. Pemesinan tunggal untuk menyelesaikan bantuan dalam memastikan ketebalan lug dan lebar takuk. Trek pusat program disusun berdasarkan nilai median zon toleransi bahagian. Memandangkan toleransi -0.2 untuk takik, program ini merangkumi satu sisi —Penyediaan offset 0.05mm. Pendekatan ini meningkatkan kadar kelayakan bahagian.

(5) Parameter pemotongan yang digunakan dalam pemprosesan:

Kesukaran terbesar bahagian terletak pada kedalaman alurnya, struktur yang tidak teratur, dan sudut kecil. Alat pemotongan dibahagikan kepada beberapa siri untuk menangani cabaran -cabaran ini. Alat pendek digunakan untuk memproses bahagian atas, diikuti dengan alat yang panjang untuk pemprosesan alur dalam. Diimport φPemotong 30R4 dipilih untuk mengasyikkan dan menamatkan bentuk dalaman bahagian, dengan panjang alat dibahagikan kepada pelbagai siri untuk hasil yang optimum.

(6) Pemeriksaan prosedur pemprosesan:

Perisian Simulasi Vericut6.2 menawarkan fungsi yang kuat untuk memeriksa ketepatan program NC. Ia membolehkan penilaian pemotongan elaun, pengenalpastian perlanggaran alat, penilaian gangguan alat mesin, dan pemeriksaan residu pemesinan. Dengan menggunakan Vericut6.2, keberkesanan program pemprosesan dapat disahkan.

Melalui analisis perbandingan pelan pemprosesan dan hasil pemprosesan sebenar, jelas bahawa alat mesin mendatar menawarkan kelebihan menyelesaikan pelbagai bahagian dalam satu operasi pengapit tunggal. Ini menghapuskan keperluan untuk pelbagai penjepit, mengurangkan masa tambahan dan menghapuskan kesilapan yang berkaitan dengan pelbagai penjepit. Oleh itu, kedua -dua kitaran pemprosesan dan kualiti bahagian diperbaiki. Pengalaman ini diperoleh daripada memproses bahagian -bahagian kompleks yang menggunakan alat mesin mendatar tidak ternilai untuk pembuatan produk yang sama masa depan.