Ưu điểm của máy công cụ ngang Xử lý công cụ Titanium Hinge_ Breathe assge_tallsen

Hiện tại, vật liệu hợp kim Titan được sử dụng rộng rãi trong sản xuất bản lề do các đặc tính độc đáo của chúng. Tuy nhiên, độ dẫn nhiệt thấp của chúng đặt ra một thách thức trong quá trình cắt. Loại bỏ chip không đầy đủ có thể dẫn đến tăng hao mòn công cụ, tuổi thọ của công cụ rút ngắn và chất lượng bề mặt kém. Bài viết này nhằm mục đích cung cấp một cuộc thảo luận chi tiết về phương pháp xử lý hiệu quả bằng công cụ máy ngang cho một bộ phận máy cụ thể.

Phân tích sản xuất các bộ phận:

Phần đang được xem xét có một cấu trúc phức tạp với các cấu hình theo nhiều hướng, đòi hỏi sự hợp tác giữa nhiều máy trạm để hoàn thành. Nó được làm từ rèn chết bằng vật liệu TA15M, với kích thước bên ngoài là 470 x 250 x 170 và nặng 63kg. Kích thước bộ phận là 160 x 230 x 450, nặng 7,323kg và tốc độ loại bỏ kim loại là 88,4%. Cấu trúc của bộ phận có thiết kế có bản lề với các cấu hình theo sáu hướng, làm cho nó rất bất thường. Việc thiếu một khu vực kẹp mở và độ ổn định kém đòi hỏi phải xử lý bộ phận trong nhiều trạm. Thách thức chính trong kế hoạch quá trình là đảm bảo độ dày tường của các bộ phận. Rãnh sâu nhất trong phần là 160mm, với chiều rộng nhỏ chỉ có 34mm và bán kính góc R10. Việc lắp ráp các góc này thể hiện mối quan hệ chồng chéo, đòi hỏi phải bảo trì kích thước nghiêm ngặt. Gia công CNC yêu cầu các công cụ có tỷ lệ có đường kính chiều dài cao, gây khó khăn cho việc xử lý khác do độ cứng của công cụ kém.

Xác định kế hoạch xử lý:

3.1 Gia công bằng máy công cụ CNC dọc:

Vì phần có hồ sơ theo mọi hướng, nên kẹp phay đặc biệt là cần thiết để xử lý ở các góc khác nhau. Phần trước tiên được xử lý bằng công cụ máy dọc năm tọa độ, theo sau là chuyển sang công cụ máy ngang để xử lý cuối. Các góc khác nhau đạt được bằng cách sử dụng các bề mặt định vị cố định, đảm bảo tuân thủ gia công CNC. Phần A đóng vai trò là điểm chuẩn để xử lý tiếp theo và yêu cầu một bộ đồ đạc đặc biệt. Tuy nhiên, những hạn chế được áp đặt bởi góc xoay theo chiều dọc năm tọa độ ức chế xử lý Phần B, đòi hỏi hai hoạt động kẹp với hai bộ đồ đạc. Đối với Phần C, ba bộ đồ đạc là cần thiết cho ba hoạt động kẹp. Các bộ phận D và E cần được chuyển sang công cụ máy ngang, trong đó các đồ đạc đặc biệt được sử dụng cho hai hoạt động kẹp. Nhiều đồ đạc làm tăng cơ hội của các lỗi gia công, chẳng hạn như lỗi định vị cố định, lỗi sản xuất vật cố và lỗi kẹp một phần. Những lỗi này tích lũy, khiến nó trở nên khó khăn để đảm bảo kích thước bộ phận và tăng chi phí sản xuất. Hơn nữa, nhiều chế phẩm cố định kéo dài thời gian xử lý và chu kỳ sản xuất. Xem xét các giới hạn góc xoay của công cụ máy năm tọa độ, phần này không phù hợp với gia công CNC dọc.

3.2 Gia công bằng máy công cụ CNC ngang:

(1) Lựa chọn công cụ máy CNC:

Kích thước bên ngoài của rèn, 470 x 250 x 170, làm cho nó phù hợp để gia công trên các công cụ máy ngang có thể làm việc nhỏ. Dựa trên các thiết bị có sẵn, một trung tâm gia công ngang độ cao năm tọa độ CNC được chọn. Máy công cụ này cung cấp độ cứng tuyệt vời với hai bàn làm việc có thể hoán đổi, cho phép chuẩn bị trong quá trình xử lý và tăng cường hiệu quả làm việc. Công cụ A của một góc có thể xoay trong vòng 90/-90 độ, trong khi góc B có thể xoay qua 360 độ. Thiết bị làm mát hiệu quả hỗ trợ loại bỏ chip nhanh chóng và kịp thời, cuộc sống công cụ kéo dài.

(2) Thiết lập luồng xử lý:

Phần A, bao gồm hình dạng phẳng và khoan lỗ tham chiếu của nó, được xử lý bằng công cụ máy dọc năm tọa độ, loại bỏ sự cần thiết của đồ đạc. Máy công cụ ngang xử lý các bộ phận D và E, để lại một khoản trợ cấp quy trình 5 mm ở bề mặt dưới cùng cho độ cứng xử lý tiếp theo. Đối với Phần B, rãnh bên trong và hình dạng lug được xử lý đầy đủ tại chỗ. Phần C liên quan đến việc xay xát thô và mịn của các vấu lớn và nhỏ. Cuối cùng, cả hai đầu yêu cầu phay bổ sung để loại bỏ các khoản phụ cấp quá trình. Bề mặt A đóng vai trò là bề mặt định vị cho tất cả các bộ phận xử lý, chỉ yêu cầu một bộ đồ đạc để xoay qua máy làm việc để hoàn thành từng bộ phận. Cách tiếp cận CNC này loại bỏ xử lý bổ sung thông thường, cho phép xử lý kỹ thuật số có độ chính xác cao.

Tổng hợp chương trình xử lý:

(1) Tăng cường độ cứng của hệ thống quy trình:

Trong quá trình lập trình, việc xem xét cẩn thận được đưa ra cho các vị trí kẹp một phần và sự sắp xếp các tấm áp lực để tăng cường độ cứng của hệ thống quy trình.

(2) biên dịch chương trình cho phần kết thúc:

Đầu của bộ phận có độ sâu 90mm với góc R8. Để đảm bảo độ cứng của hệ thống quy trình, phương pháp phân lớp 5 mm được sử dụng trong quá trình lập trình. Chương trình giảm tốc độ 50% cho các góc, sử dụng cùng một thông số kỹ thuật để xử lý thô và tốt. Bước cuối cùng liên quan đến việc phay các góc bổ sung bằng cách sử dụng φMáy cắt phay 16R4.

(3) Tổng hợp chương trình cho các rãnh sâu:

Lập trình Groove Deep liên quan đến ba loạt công cụ. Phần trên được xử lý bằng cách sử dụng φMáy cắt phay 30d4 với độ sâu 50mm. Phần giữa sử dụng một φCông cụ cắt 30R4 với độ sâu 100mm và phần dưới cùng sử dụng φCông cụ cắt 30R4 với độ sâu 160mm. Bên được xử lý bằng cách sử dụng φMáy cắt phay 30R4 tại chỗ, với việc phay các góc bổ sung bằng cách sử dụng φMáy cắt phay 20R4. Khi lập trình các bề mặt lug, công cụ ngắn nhất được sử dụng bằng cách thay đổi hướng trục công cụ.

(4) Tổng hợp chương trình cho vấu và rãnh:

Để xử lý các vấu và khe nhỏ, phương pháp phân lớp được sử dụng φ10R2 Máy cắt phay cho xay xát thô. Biên độ 1mm được để lại ở mỗi bên, theo sau là phay thô và mịn riêng biệt để hoàn thiện. Gia công một bên để hoàn thiện AIDS trong việc đảm bảo độ dày lug và chiều rộng notch. Bản nhạc trung tâm của chương trình được tổng hợp dựa trên giá trị trung bình của vùng dung sai của bộ phận. Xem xét khả năng chịu đựng -0,2 cho notch, chương trình bao gồm một chiều —Chuẩn bị bù 0,05mm. Cách tiếp cận này cải thiện đáng kể tỷ lệ trình độ một phần.

(5) Các thông số cắt được sử dụng trong quá trình xử lý:

Khó khăn lớn nhất của bộ phận nằm ở độ sâu rãnh, cấu trúc không đều và các góc nhỏ. Các công cụ cắt được chia thành một số loạt để giải quyết những thách thức này. Một công cụ ngắn được sử dụng để xử lý nửa trên, theo sau là một công cụ dài để xử lý rãnh sâu. Nhập khẩu φMáy cắt 30R4 được chọn để làm thô và hoàn thiện hình dạng bên trong của bộ phận, với độ dài công cụ được chia thành nhiều chuỗi để có kết quả tối ưu.

(6) Kiểm tra các quy trình xử lý:

Phần mềm mô phỏng Vericut6.2 cung cấp các chức năng mạnh mẽ để kiểm tra độ chính xác của các chương trình NC. Nó cho phép đánh giá các khoản phụ cấp cắt, xác định các va chạm công cụ, đánh giá nhiễu máy công cụ và kiểm tra dư lượng gia công. Bằng cách sử dụng Vericut6.2, hiệu quả của chương trình xử lý có thể được xác minh.

Thông qua phân tích so sánh các kế hoạch xử lý và kết quả xử lý thực tế, rõ ràng là các công cụ máy ngang cung cấp lợi thế của việc hoàn thành nhiều phần trong một hoạt động kẹp duy nhất. Điều này giúp loại bỏ sự cần thiết của nhiều kẹp, giảm thời gian phụ trợ và loại bỏ các lỗi liên quan đến nhiều kẹp. Do đó, cả chu kỳ xử lý và chất lượng của bộ phận đều được cải thiện. Trải nghiệm này có được từ việc xử lý các bộ phận phức tạp như vậy bằng cách sử dụng các công cụ máy ngang là vô giá cho sản xuất sản phẩm tương tự trong tương lai.