Vervaardigbaarheidsanalise van die gietvormvorm vir drie-plaat-skarnierverbinding Drukplaat Bracket_h1

'N Analise van die gietproses

Die hakie -deel, gemaak van ZL103 -legering, het 'n ingewikkelde vorm met talle gate en dun dikte. Dit hou uitdagings tydens die uitwerpproses in, aangesien dit moeilik is om uit te stoot sonder om vervorming of dimensionele verdraagsaamheidskwessies te veroorsaak. Die deel benodig hoë dimensionele akkuraatheid en oppervlakgehalte, wat die voedingsmetode, voedingsposisie en deel van die posisionering van belangrike oorwegings in vormontwerp maak.

Die gietvormige vorm, wat in Figuur 2 uitgebeeld word, neem 'n drie-plaattipe, tweedelige afskeidstruktuur aan, met 'n middelpunt vanaf die punthek. Hierdie ontwerp lewer uitstekende resultate en 'n aantreklike voorkoms.

Aanvanklik is 'n direkte hek in die gietvorm gebruik. Dit het egter probleme gelei tydens die verwydering van residuele materiale, wat die kwaliteit van die boonste oppervlak van die giet beïnvloed het. Daarbenewens is krimpholtes by die hek waargeneem, wat nie aan die gietvereistes voldoen nie. Na deeglike oorweging is 'n punthek gekies omdat dit 'n gladde gietoppervlaktes met eenvormige en digte interne strukture produseer. Die binneste hekdiameter is op 2 mm gestel, en 'n oorgangsaanpassing van H7/M6 is tussen die hekbus en die vaste vormsitplekplaat aangeneem. Die binneste oppervlak van die hekbus is so glad moontlik gemaak om die kondensaat van die hoofkanaal te skei, met 'n oppervlakruwheid van RA = 0,8μm.

Die vorm gebruik twee afskeidsoppervlaktes vanweë die vormbeperkings van die hekstelsel. Afskeidsoppervlak I word gebruik om die oorblywende materiaal van die spruitmou te skei, terwyl die skeidsoppervlak II verantwoordelik is vir die verwydering van oorblywende materiaal van die gietoppervlak. Die baffelplaat aan die einde van die bindstaaf vergemaklik die opeenvolgende skeiding van die twee afskeidsoppervlaktes, terwyl die dasstaaf die gewenste afstand handhaaf. Die lengte van die mondmou (oorblywende materiaal geskei van die spruitmou) word aangepas om die verwyderingsproses te help.

Tydens die afskeiding kom die gidspos na vore uit die beweegbare sjabloongat, waardeur die vorm van die vormholte geplaas kan word deur die nylon -suier wat op die beweegbare sjabloon geïnstalleer is.

Die oorspronklike ontwerp van die vorm bevat 'n eenmalige stootstaaf vir uitwerping. Dit het egter gelei tot vervormings en grootteafwykings in die dun, lang gietstukke as gevolg van die verhoogde stywer krag op die middelste inset van die bewegende vorm. Om hierdie kwessie aan te spreek, is sekondêre stoot bekendgestel. Die vorm bevat 'n skarnierverbindingstruktuur, wat die boonste en onderste drukplate gelyktydig moontlik maak tydens die eerste druk. As die beweging die limietslag oorskry, buig die skarnier, en die krag van die stootstang werk slegs op die onderste drukplaat en stop die beweging van die boonste drukplaat vir die tweede druk.

Die werkproses van die vorm behels die vinnige inspuiting van vloeistoflegering onder druk, gevolg deur die vormopening na die vorming. Die aanvanklike skeiding vind plaas by die I-I-afskeidsoppervlak, waar die oorblywende materiaal by die hek van die spruitmou losgemaak is. Die vorm gaan steeds oop, en die oorblywende materiaal van die ingate word afgetrek. Die uitwerpmeganisme begin dan die eerste druk, waarin die onderste en boonste drukplate sinchronies vorentoe beweeg. Die gietstuk word glad weggestoot van die bewegende plaat en die middelste inset van die vaste vorm, wat die vaste insetsel kan kern. Terwyl die penas van die limietblok wegbeweeg, buig dit na die middel van die vorm, wat veroorsaak dat die boonste drukplaat krag verloor. Daarna beweeg slegs die onderste drukplaat vorentoe, en stoot die produk uit die holte van die drukplaat deur die drukbuis en drukstaaf en voltooi die afbreekproses. Die uitwerpingsmeganisme word tydens die sluiting van die vorm weer ingestel deur die werking van die terugstelhendel.

Tydens die gebruik van die vorm het die gietoppervlak aanvanklik 'n maasborrel vertoon, wat geleidelik uitgebrei het met elke giet-siklus. Navorsing het twee faktore geïdentifiseer wat tot hierdie kwessie bygedra het: groot verskille tussen vormtemperatuur en 'n ruwe holte -oppervlak. Om hierdie bekommernisse aan te spreek, is die vorm voor gebruik tot 180 ° C voorverhit en het 'n oppervlakruwheid (RA) van 0,4μm gehandhaaf. Hierdie maatreëls het die gietgehalte aansienlik verbeter.

Danksy die Nitriding -behandeling en behoorlike voorverhitting en verkoelingspraktyke, geniet die vorm van die vorm van die vorm 'n beter slytweerstand. Stres-tempering word uitgevoer elke 10.000 giet-siklusse, terwyl gereelde poleer en nitrring die lewensduur van die vorm verder verhoog. Tot op hede het die vorm suksesvol meer as 50.000 gegote siklusse voltooi, wat die robuuste prestasie en betroubaarheid getoon het.