Análise de fabricação de molde de molde para três placas Push Push Push Bracket_H1

Uma análise do processo de elenco

A parte do suporte, feita de liga ZL103, tem uma forma complexa com numerosos orifícios e espessura fina. Isso apresenta desafios durante o processo de ejeção, pois é difícil empurrar sem causar deformação ou problemas de tolerância dimensional. A peça requer alta precisão dimensional e qualidade da superfície, fazendo o método de alimentação, a posição de alimentação e as considerações cruciais de posicionamento da peça no projeto do molde.

O molde fundido por matriz, retratado na Figura 2, adota uma estrutura de despedida de duas partes do tipo de placa, com uma alimentação central da porta de ponto. Esse design produz excelentes resultados e uma aparência atraente.

Inicialmente, um portão direto foi usado no molde fundido. No entanto, isso resultou em dificuldades durante a remoção de materiais residuais, afetando a qualidade da superfície superior da fundição. Além disso, as cavidades de encolhimento foram observadas no portão, que não atendiam aos requisitos de elenco. Após uma consideração cuidadosa, um portão pontual foi escolhido, pois provou produzir superfícies de fundição suaves com estruturas internas uniformes e densas. O diâmetro do portão interno foi fixado em 2 mm e um ajuste de transição de H7/M6 foi adotado entre a bucha da porta e a placa de assento fixo do molde. A superfície interna da bucha da porta foi feita o mais suave possível para garantir a separação adequada do condensado do canal principal, com uma rugosidade da superfície de RA = 0,8μm.

O molde emprega duas superfícies de despedida devido às limitações de forma do sistema de bloqueio. A superfície de separação I é usada para separar o material restante da manga do sprue, enquanto a superfície de separação II é responsável por remover o material residual da superfície de fundição. A placa do defletor no final da haste da haste facilita a separação seqüencial das duas superfícies de despedida, enquanto a haste do liga mantém a distância desejada. O comprimento da manga da boca (o material restante separado da manga do sprue) é ajustado para ajudar no processo de remoção.

Durante a despedida, o posto de guia emerge do orifício guia do modelo móvel, permitindo que a inserção da cavidade do molde seja posicionada pelo ímpio de nylon instalado no modelo móvel.

O design original do molde incluiu uma haste de push única para ejeção. No entanto, resultou em deformações e desvios de tamanho nas peças fundidas finas e longas devido ao aumento da força de aperto na inserção central do molde em movimento. Para resolver esse problema, o empurrão secundário foi introduzido. O molde incorpora uma estrutura de conexão da dobradiça, permitindo o movimento simultâneo das placas de push superior e inferior durante o primeiro empurrão. Quando o movimento excede o acidente vascular cerebral, a dobradiça se dobra e a força da haste de push atua apenas na placa de pressão inferior, interrompendo o movimento da placa de pressão superior para o segundo empurrão.

O processo de trabalho do molde envolve a rápida injeção de liga líquida sob pressão, seguida pela abertura do molde após a formação. A separação inicial ocorre na superfície de despedida I-I, onde o material restante no portão é destacado da manga do sprue. O molde continua a abrir e o material restante do ingate é retirado. O mecanismo de ejeção inicia o primeiro empurrão, em que as placas de push inferior e superior avançam de forma síncrona. A fundição é afastada suavemente da placa em movimento e da inserção central do molde fixo, permitindo o puxão do núcleo da inserção fixa. À medida que o eixo do pino se afasta do bloco limite, ele se inclina em direção ao centro do molde, fazendo com que a placa de pressão superior perdesse a força. Posteriormente, apenas a placa de push inferior continua a avançar, empurrando o produto para fora da cavidade da placa de pressão através do tubo de push e pressiona a haste, completando o processo de demolição. O mecanismo de ejeção é redefinido durante o fechamento do molde através da ação da alavanca de redefinição.

Durante o uso de moldes, a superfície de fundição exibiu inicialmente uma rebarba de malha, que gradualmente se expandiu a cada ciclo de fundição. A pesquisa identificou dois fatores que contribuem para esse problema: grandes diferenças de temperatura do molde e uma superfície da cavidade áspera. Para abordar essas preocupações, o molde foi pré -aquecido a 180 ° C antes do uso e manteve uma rugosidade da superfície (RA) de 0,4μm. Essas medidas melhoraram significativamente a qualidade da fundição.

Graças ao tratamento de nitretação e às práticas adequadas de pré -aquecimento e resfriamento, a superfície da cavidade do molde desfruta de uma maior resistência ao desgaste. A temperatura do estresse é realizada a cada 10.000 ciclos de fundição, enquanto o polimento regular e a nitragem aumentam ainda mais a vida útil do molde. Até o momento, o molde concluiu com êxito mais de 50.000 ciclos de fundição, demonstrando seu desempenho e confiabilidade robustos.