Phân tích sản xuất của khuôn đúc chết cho kết nối bản lề ba tấm Khung kết nối_H1

Một phân tích về quá trình đúc

Phần khung, được làm bằng hợp kim ZL103, có hình dạng phức tạp với nhiều lỗ và độ dày mỏng. Điều này đặt ra những thách thức trong quá trình tống máu, vì rất khó để đẩy ra mà không gây ra các vấn đề biến dạng hoặc dung sai kích thước. Phần đòi hỏi độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, làm cho phương pháp cho ăn, vị trí cho ăn và định vị một phần các cân nhắc quan trọng trong thiết kế khuôn.

Khuôn đúc chết, được mô tả trong Hình 2, áp dụng một loại ba tấm, cấu trúc chia tay hai phần, với nguồn cấp dữ liệu trung tâm từ cổng điểm. Thiết kế này mang lại kết quả tuyệt vời và sự xuất hiện hấp dẫn.

Ban đầu, một cổng trực tiếp đã được sử dụng trong khuôn đúc. Tuy nhiên, điều này dẫn đến khó khăn trong quá trình loại bỏ các vật liệu dư, ảnh hưởng đến chất lượng của bề mặt trên của đúc. Hơn nữa, các khoang co ngót đã được quan sát tại cổng, không đáp ứng các yêu cầu đúc. Sau khi xem xét cẩn thận, một cổng điểm đã được chọn vì nó đã được chứng minh là tạo ra các bề mặt đúc trơn tru với các cấu trúc bên trong đồng nhất và dày đặc. Đường kính cổng bên trong được đặt ở mức 2 mm và sự phù hợp chuyển tiếp của H7/M6 đã được áp dụng giữa ống lót cổng và tấm ghế khuôn cố định. Bề mặt bên trong của ống được làm mịn nhất có thể để đảm bảo sự phân tách đúng cách của ngưng tụ với kênh chính, với độ nhám bề mặt là RA = 0,8μm.

Nấm mốc sử dụng hai bề mặt chia tay do các hạn chế hình dạng của hệ thống gating. Bề mặt chia tay I được sử dụng để tách vật liệu còn lại khỏi tay áo Sprue, trong khi chia tay bề mặt II chịu trách nhiệm loại bỏ vật liệu dư khỏi bề mặt đúc. Tấm vách ngăn ở cuối thanh cà vạt tạo điều kiện cho sự phân tách tuần tự của hai bề mặt chia tay, trong khi thanh buộc duy trì khoảng cách mong muốn. Chiều dài của tay áo miệng (vật liệu còn lại được tách ra khỏi tay áo spue) được điều chỉnh để hỗ trợ trong quá trình loại bỏ.

Trong quá trình chia tay, bài hướng dẫn xuất hiện từ lỗ dẫn hướng của mẫu di động, cho phép chèn khoang khuôn được định vị bởi pít tông nylon được cài đặt trên mẫu di động.

Thiết kế ban đầu của khuôn bao gồm một thanh đẩy một lần để phóng. Tuy nhiên, nó dẫn đến biến dạng và độ lệch kích thước trong các vật đúc mỏng, dài do lực thắt chặt tăng lên trên trung tâm của khuôn di chuyển. Để giải quyết vấn đề này, việc đẩy thứ cấp đã được giới thiệu. Khuôn kết hợp cấu trúc kết nối bản lề, cho phép chuyển động đồng thời của các tấm đẩy trên và dưới trong lần đẩy đầu tiên. Khi chuyển động vượt quá đột quỵ giới hạn, các bản lề uốn cong và lực của thanh đẩy chỉ hoạt động ở tấm đẩy phía dưới, dừng chuyển động của tấm đẩy phía trên cho lần đẩy thứ hai.

Quá trình làm việc của khuôn liên quan đến việc tiêm hợp kim chất lỏng nhanh chóng dưới áp suất, sau đó là mở khuôn sau khi hình thành. Sự phân tách ban đầu xảy ra ở bề mặt chia tay I-I, trong đó vật liệu còn lại tại cổng được tách ra khỏi tay áo Sprue. Khuôn tiếp tục mở, và vật liệu còn lại từ ingate được kéo ra. Cơ chế tống máu sau đó bắt đầu lực đẩy đầu tiên, trong đó các tấm đẩy dưới và trên di chuyển về phía trước đồng bộ. Việc đúc được đẩy mạnh ra khỏi tấm di chuyển và chèn trung tâm của khuôn cố định, cho phép kéo lõi của chèn cố định. Khi trục pin di chuyển ra khỏi khối giới hạn, nó uốn cong về phía trung tâm của khuôn, khiến tấm đẩy phía trên bị mất lực. Sau đó, chỉ có tấm đẩy thấp hơn tiếp tục di chuyển về phía trước, đẩy sản phẩm ra khỏi khoang của tấm đẩy qua ống đẩy và thanh đẩy, hoàn thành quá trình hủy bỏ. Cơ chế tống máu đặt lại trong quá trình đóng khuôn thông qua hành động của cần thiết.

Trong quá trình sử dụng nấm mốc, bề mặt đúc ban đầu thể hiện một Burr lưới, dần dần mở rộng với mỗi chu kỳ đúc. Nghiên cứu đã xác định hai yếu tố góp phần vào vấn đề này: chênh lệch nhiệt độ khuôn lớn và bề mặt khoang thô. Để giải quyết những mối quan tâm này, khuôn đã được làm nóng trước đến 180 ° C trước khi sử dụng và duy trì độ nhám bề mặt (RA) là 0,4μm. Những biện pháp này cải thiện đáng kể chất lượng đúc.

Nhờ điều trị nitriding và thực hành làm nóng và làm mát thích hợp, bề mặt khoang của nấm mốc thích sức đề kháng hao mòn. Sự ủ căng thẳng được thực hiện sau mỗi 10.000 chu kỳ đúc, trong khi đánh bóng thường xuyên và nitriding tiếp tục làm tăng tuổi thọ của khuôn. Đến nay, khuôn mẫu đã hoàn thành thành công hơn 50.000 chu kỳ đúc, thể hiện hiệu suất và độ tin cậy mạnh mẽ của nó.