Анализ изготовления формы с липкой для лицевой шарнирной шарнирной шарнирной шарнирной пластины1

Анализ процесса кастинга

Часть кронштейна, сделанная из сплава ZL103, имеет сложную форму с многочисленными отверстиями и тонкой толщиной. Это создает проблемы во время процесса выброса, так как трудно вытащить, не вызывая проблем деформации или измерения. Часть требует высокой точности и качества поверхности, создавая метод кормления, положение кормления и позиционирование детали в конструкции плесени.

Плесень, нанесенная на матрицу, изображенную на рисунке 2, принимает трехкласную площадку с двумя частями, с центральной подачей от точечных ворот. Этот дизайн дает отличные результаты и привлекательный внешний вид.

Первоначально, прямые ворота использовались в форме, нанесенной на магистратуру. Тем не менее, это привело к трудностям во время удаления остаточных материалов, что влияет на качество верхней поверхности литья. Более того, у ворот наблюдались полости усадки, которые не соответствовали требованиям литья. После тщательного рассмотрения были выбраны точечные ворота, поскольку он доказал, что они производят гладкие лисионные поверхности с равномерными и плотными внутренними структурами. Диаметр внутренних затворов был установлен на 2 мм, а переходная посадка H7/M6 была принята между втулку затвора и фиксированной пластиной сиденья плесени. Внутренняя поверхность втулки затвора была сделана как можно более гладкой, чтобы обеспечить правильное отделение конденсата от основного канала с шероховатостью поверхности RA = 0,8 мкм.

В форме используются две прощальные поверхности из -за ограничений формы стробирования. Разваливающая поверхность I используется для отделения оставшегося материала от рукава литника, в то время как разделение Surface II отвечает за удаление остаточного материала с листовой поверхности. Перегородка на конце повязки облегчает последовательное разделение двух прощальных поверхностей, в то время как повязка поддерживает желаемое расстояние. Длина рукава во рту (оставшийся материал, отделенный от рукава литника), регулируется, чтобы помочь в процессе удаления.

Во время расставания направляющая пост возникает из направляющего отверстия шаблона, что позволяет расположить вставку полости плесени нейлоном, установленным на подвижном шаблоне.

Оригинальный дизайн формы включал разовый стержень для выброса. Тем не менее, это привело к деформациям и отклонению размера в тонких длинных отливках из -за увеличения силы подтягивания на центральной вставке движущейся плесени. Чтобы решить эту проблему, был введен вторичный толчок. Плесень включает в себя структуру соединения шарниров, позволяющая одновременно двигаться верхних и нижних толкающих пластин во время первого толчка. Когда движение превышает предельный ход, шарнир изгибается, а сила толкания стержня действует только на нижнюю пластину, останавливая движение верхней толкающей пластины для второго толчка.

Рабочий процесс формы включает в себя быструю впрыск жидкого сплава под давлением, за которым следует отверстие плесени после образования. Начальное разделение происходит на поверхности размножения I-I, где оставшийся материал у ворот отделен от рукава литника. Плесень продолжает открываться, а оставшийся материал от ogate снимается. Механизм выброса затем инициирует первый толчок, в котором нижние и верхние толкатели синхронно перемещаются вперед. Лить плавно отталкивается от движущейся пластины и центральной вставки с фиксированной плесенью, что позволяет набрать ядро ​​фиксированной вставки. По мере того, как вал штифта уходит от ограниченного блока, он наклоняется к центру плесени, заставляя верхнюю толкательную пластину потерять силу. Впоследствии, только нижняя пластина продолжает двигаться вперед, выталкивая продукт из полости тошной пластины через толкательную трубку и толкать стержень, завершая процесс демонтажа. Механизм выброса сбрасывается во время закрытия плесени через действие рычага сброса.

Во время использования плесени на поверхности литья изначально демонстрировалась сетка, которая постепенно расширялась с каждым циклом-намирацией. Исследование выявило два фактора, способствующих этой проблеме: большие различия в температуре формы и поверхность шероховатой полости. Чтобы решить эти проблемы, плесень предварительно разогревали до 180 ° C перед использованием и поддерживала шероховатость поверхности (RA) 0,4 мкм. Эти меры значительно улучшили качество литья.

Благодаря нитрической обработке и правильной практике предварительного нагрева и охлаждения поверхность полости плесени пользуется повышенной устойчивостью к износу. Стресс отпускается каждые 10 000 циклов, связанных с хит, в то время как регулярная полировка и атетка дополнительно увеличивает продолжительность жизни плесени. На сегодняшний день плесень успешно завершила более 50 000 циклов, демонстрирующих его надежную производительность и надежность.