Analisis Produksi Cetakan Die-Casting Untuk Tiga Lempeng Koneksi Push Plate Bracket_H1

Analisis proses casting

Bagian braket, terbuat dari paduan ZL103, memiliki bentuk yang kompleks dengan banyak lubang dan ketebalan tipis. Ini menimbulkan tantangan selama proses ejeksi, karena sulit untuk mendorong keluar tanpa menyebabkan masalah deformasi atau toleransi dimensi. Bagian ini membutuhkan akurasi dimensi tinggi dan kualitas permukaan, membuat metode pemberian makan, posisi makan, dan bagian posisi pertimbangan penting dalam desain cetakan.

Cetakan casting die, yang digambarkan pada Gambar 2, mengadopsi jenis tiga pelat, struktur perpisahan dua bagian, dengan umpan tengah dari gerbang titik. Desain ini menghasilkan hasil yang sangat baik dan penampilan yang menarik.

Awalnya, gerbang langsung digunakan dalam cetakan die-casting. Namun, ini mengakibatkan kesulitan selama menghilangkan bahan residu, mempengaruhi kualitas permukaan atas casting. Selain itu, rongga penyusutan diamati di gerbang, yang tidak memenuhi persyaratan casting. Setelah pertimbangan yang cermat, gerbang titik dipilih karena terbukti menghasilkan permukaan pengecoran yang halus dengan struktur internal yang seragam dan padat. Diameter gerbang dalam ditetapkan pada 2mm, dan pas transisi H7/M6 diadopsi antara bushing gerbang dan pelat kursi cetakan tetap. Permukaan bagian dalam bushing gerbang dibuat semulus mungkin untuk memastikan pemisahan kondensat yang tepat dari saluran utama, dengan kekasaran permukaan RA = 0,8μm.

Cetakan menggunakan dua permukaan perpisahan karena keterbatasan bentuk sistem gating. Permukaan perpisahan I digunakan untuk memisahkan bahan yang tersisa dari selongsong sariawan, sementara Permukaan Perpisahan II bertanggung jawab untuk menghilangkan sisa bahan dari permukaan casting. Pelat penyekat di ujung batang pengikat memfasilitasi pemisahan berurutan dari dua permukaan perpisahan, sedangkan batang pengikat mempertahankan jarak yang diinginkan. Panjang lengan mulut (bahan yang tersisa dipisahkan dari lengan sari lengan) disesuaikan untuk membantu dalam proses pelepasan.

Selama perpisahan, pos panduan muncul dari lubang pemandu template yang dapat dipindahkan, memungkinkan insert rongga cetakan diposisikan oleh plunger nilon yang dipasang pada templat yang dapat dipindahkan.

Desain asli cetakan termasuk batang push satu kali untuk ejeksi. Namun, itu mengakibatkan deformasi dan ukuran deviasi pada coran tipis dan panjang karena peningkatan kekuatan pengetatan pada sisipan tengah cetakan bergerak. Untuk mengatasi masalah ini, dorongan sekunder diperkenalkan. Cetakan menggabungkan struktur koneksi engsel, memungkinkan pergerakan simultan pelat dorong atas dan bawah selama dorongan pertama. Ketika gerakan melebihi stroke batas, engsel menekuk, dan gaya batang dorong hanya bekerja pada pelat push bawah, menghentikan gerakan pelat dorong atas untuk dorongan kedua.

Proses kerja cetakan melibatkan injeksi cepat paduan cair di bawah tekanan, diikuti oleh cetakan cetakan setelah pembentukan. Pemisahan awal terjadi pada permukaan pemisahan I-I, di mana bahan yang tersisa di gerbang terlepas dari lengan sariawan. Cetakan terus terbuka, dan bahan yang tersisa dari engat ditarik. Mekanisme ejeksi kemudian memulai dorongan pertama, di mana pelat dorong bawah dan atas bergerak maju secara serempak. Pengecoran dengan lancar didorong menjauh dari pelat bergerak dan sisipan tengah cetakan tetap, memungkinkan untuk penarik inti dari sisipan tetap. Saat poros pin bergerak menjauh dari blok batas, ia membungkuk ke arah tengah cetakan, menyebabkan pelat dorong atas kehilangan kekuatan. Selanjutnya, hanya pelat dorong bawah yang terus bergerak maju, mendorong produk keluar dari rongga pelat push melalui tabung push dan batang push, menyelesaikan proses demolding. Mekanisme ejeksi diatur ulang selama penutupan cetakan melalui aksi tuas reset.

Selama penggunaan jamur, permukaan casting awalnya menunjukkan duri mesh, yang secara bertahap diperluas dengan setiap siklus casting die. Penelitian mengidentifikasi dua faktor yang berkontribusi terhadap masalah ini: perbedaan suhu jamur yang besar dan permukaan rongga yang kasar. Untuk mengatasi kekhawatiran ini, cetakan ini dipanaskan hingga 180 ° C sebelum digunakan dan mempertahankan kekasaran permukaan (RA) 0,4μm. Langkah -langkah ini secara signifikan meningkatkan kualitas casting.

Berkat perawatan nitriding dan praktik pemanasan awal dan pendinginan yang tepat, permukaan rongga cetakan menikmati peningkatan ketahanan aus. Tempering stres dilakukan setiap 10.000 siklus casting die, sementara pemolesan reguler dan nitriding semakin meningkatkan umur cetakan. Sampai saat ini, cetakan telah berhasil menyelesaikan lebih dari 50.000 siklus casting, menunjukkan kinerja dan keandalannya yang kuat.