Produserbarhetsanalyse av støpeform for tre-plate hengselforbindelse Push Plate Bracket_h1

En analyse av støpingsprosessen

Bracketdelen, laget av ZL103 -legering, har en kompleks form med mange hull og tynn tykkelse. Dette gir utfordringer under utkastingsprosessen, da det er vanskelig å presse ut uten å forårsake deformasjon eller dimensjonale toleranseproblemer. Delen krever høy dimensjonal nøyaktighet og overflatekvalitet, noe som gjør fôringsmetoden, fôringsposisjonen og deling av viktige hensyn i muggdesign.

Die-casting-formen, avbildet i figur 2, vedtar en treplate-type, todelt avskjedsstruktur, med en midtfôr fra punktporten. Denne designen gir utmerkede resultater og et tiltalende utseende.

Opprinnelig ble en direkte port brukt i støpeformen. Dette resulterte imidlertid i vanskeligheter under fjerning av restmaterialer, noe som påvirket kvaliteten på støpes øvre overflate. Dessuten ble krympingshulen observert ved porten, som ikke oppfylte kravene til støping. Etter nøye vurdering ble en punktport valgt da den viste seg å produsere glatte støpingflater med ensartede og tette indre strukturer. Den indre portdiameteren ble satt til 2 mm, og en overgangspassing av H7/m6 ble adoptert mellom portbøsningen og den faste muggseteplaten. Portbussingens indre overflate ble gjort så jevn som mulig for å sikre riktig separasjon av kondensatet fra hovedkanalen, med en overflateuhet på RA = 0,8μm.

Formen bruker to avskjedsflater på grunn av portsystemets formbegrensninger. Avskjedsoverflate Jeg brukes til å skille det gjenværende materialet fra granhylsen, mens avskjedoverflaten II er ansvarlig for å fjerne restmateriale fra støpeoverflaten. Baffelplaten i enden av slipsstangen letter sekvensiell separasjon av de to avskjedsflatene, mens slipsstangen opprettholder ønsket avstand. Lengden på munnhylsen (gjenværende materiale atskilt fra granhylsen) justeres for å hjelpe til i fjerningsprosessen.

Under avskjed kommer guideposten ut fra det bevegelige malens guidehull, slik at moldhulenes innsats kan plasseres av nylonstempelet som er installert på den bevegelige malen.

Den originale utformingen av formen inkluderte en engangs skyvstang for utkast. Imidlertid resulterte det i deformasjoner og størrelsesavvik i de tynne, lange støpene på grunn av den økte strammingskraften på den bevegelige formens senterinnsats. For å løse dette problemet ble sekundær skyving introdusert. Formen inneholder en hengsletilkoblingsstruktur, slik at samtidig bevegelse av øvre og nedre skyvplater under første trykk. Når bevegelsen overskrider grenseslaget, bøyer hengslene seg, og skyvestangens kraft virker bare på den nedre skyvplaten, og stopper bevegelsen til den øvre skyvplaten for det andre skyvet.

Formens arbeidsprosess innebærer rask injeksjon av flytende legering under trykk, etterfulgt av muggåpningen etter dannelse. Den innledende separasjonen skjer ved I-I-avdelingsoverflaten, der det gjenværende materialet ved porten er løsrevet fra spruehylsen. Formen fortsetter å åpne seg, og det gjenværende materialet fra Ingate blir trukket av. Utkastningsmekanismen initierer deretter det første skyvet, der de nedre og øvre skyvplatene beveger seg synkront fremover. Støpet skyves jevnt bort fra den bevegelige platen og den faste muggs senterinnsats, noe som gir mulighet for kjerneoppgrep av det faste innlegget. Når tappeskaftet beveger seg bort fra grenseblokken, bøyer den seg mot formens sentrum, noe som får den øvre skyvplaten til å miste kraft. Deretter fortsetter bare den nedre skyvplaten å bevege seg fremover, og skyver produktet ut av hulrommet på skyvplaten gjennom skyvrøret og skyvstangen, og fullfører demoldingsprosessen. Utkastningsmekanismen tilbakestilles under mugglukking gjennom virkningen av tilbakestillingsspaken.

Under muggbruk viste støpeoverflaten opprinnelig en nettburr, som gradvis utvidet med hver støpesyklus. Forskning identifiserte to faktorer som bidro til dette problemet: store formtemperaturforskjeller og en grov hulromoverflate. For å løse disse bekymringene ble formen forvarmet til 180 ° C før bruk og opprettholdt en overflateuhet (RA) på 0,4μm. Disse tiltakene forbedret støpekvaliteten betydelig.

Takket være nitrideringsbehandlingen og riktig forvarming og kjølepraksis, har formens hulromoverflate økt slitasje motstand. Stress temperering blir utført hver 10.000 støpesyklus, mens regelmessig polering og nitrering øker formenes levetid ytterligere. Til dags dato har formen fullført over 50 000 die-casting-sykluser, og demonstrert dens robuste ytelse og pålitelighet.