Análise de fabricación do molde fundador para o matrimonio para a conexión de tres placas conexión de placa de placa de placa_h1

Unha análise do proceso de fundición

A parte do soporte, feita de aliaxe ZL103, ten unha forma complexa con numerosos buratos e grosor fino. Isto supón retos durante o proceso de expulsión, xa que é difícil sacar sen provocar problemas de deformación ou tolerancia dimensional. A parte require unha alta precisión dimensional e calidade superficial, facendo o método de alimentación, a posición de alimentación e a posicionamento de partes cruciais no deseño de moldes.

O molde de fundición de matrices, representado na figura 2, adopta unha estrutura de separación de dúas placas, con dúas partes, cunha alimentación central desde a porta do punto. Este deseño obtén excelentes resultados e un aspecto atractivo.

Inicialmente, usouse unha porta directa no molde de fundición. Non obstante, isto deu lugar a dificultades durante a eliminación de materiais residuais, afectando a calidade da superficie superior do fundido. Ademais, observáronse cavidades de encollemento na porta, que non cumprían os requisitos de fundición. Tras unha atención minuciosa, elixiuse unha porta de puntos xa que demostrou producir superficies de fundición suaves con estruturas internas uniformes e densas. O diámetro da porta interior estableceuse en 2 mm e adoptouse un axuste de transición de H7/M6 entre o casamento da porta e a placa de asento do molde fixo. A superficie interior da porta de porta fíxose o máis suave posible para garantir a separación adecuada do condensado da canle principal, cunha rugosidade superficial de RA = 0,8μm.

O molde emprega dúas superficies de separación debido ás limitacións de forma do sistema de xacemento. A superficie I úsase para separar o material restante da manga de sprue, mentres que a separación de superficie II é a responsable de eliminar o material residual da superficie de fundición. A placa de desconcerto ao final da vara de lazo facilita a separación secuencial das dúas superficies de separación, mentres que a vara de empate mantén a distancia desexada. A lonxitude da manga da boca (o material restante separado da manga sprue) axústase para axudar no proceso de eliminación.

Durante a separación, o poste de guía xorde do burato da guía do modelo móbil, permitindo que a inserción da cavidade do molde estea situada polo émbolo de nylon instalado no modelo de móbil.

O deseño orixinal do molde incluía unha vara de empuxe única para a expulsión. Non obstante, deu lugar a deformacións e desviacións de tamaño nas fundicións finas e longas debido ao aumento da forza de endurecemento no inserto do centro do molde en movemento. Para resolver este problema, introduciuse un impulso secundario. O molde incorpora unha estrutura de conexión de bisagra, permitindo o movemento simultáneo das placas de empuxe superior e inferior durante o primeiro empurrón. Cando o movemento supera o golpe de límite, a bisagra inclínase e a forza da varilla só actúa na placa de empuxe inferior, parando o movemento da placa superior para o segundo empuxe.

O proceso de traballo do molde implica a rápida inxección de aliaxe líquida baixo presión, seguida da abertura do molde despois da formación. A separación inicial prodúcese na superficie de separación de I-I, onde o material restante na porta está separado da manga de sprue. O molde segue abríndose e o material restante do ingato é tirado. O mecanismo de expulsión inicia entón o primeiro empuxe, no que as placas de empuxe inferior e superior avanzan de xeito sincrónico. O casting está afastado suavemente da placa en movemento e do inserto central do molde fixo, permitindo a toma de núcleo da inserción fixa. A medida que o eixe do pasador se afasta do bloque límite, inclínase cara ao centro do molde, facendo que a placa de empuxe superior perda a forza. Posteriormente, só a placa de empuxe inferior segue avanzando, empuxando o produto da cavidade da placa de empuxe a través do tubo de empuxe e da vara de empuxe, completando o proceso de demolding. O mecanismo de expulsión restablece durante o peche do molde mediante a acción da palanca de restablecemento.

Durante o uso do molde, a superficie de fundición mostrou inicialmente unha burr de malla, que se expandiu gradualmente con cada ciclo de fundición. A investigación identificou dous factores que contribuíron a este problema: grandes diferenzas de temperatura do molde e unha superficie de cavidade rugosa. Para resolver estas preocupacións, o molde foi precalentado a 180 ° C antes do uso e mantivo unha rugosidade superficial (RA) de 0,4μm. Estas medidas melloraron significativamente a calidade do fundido.

Grazas ao tratamento nitridante e ás prácticas de precalentamento e refrixeración adecuadas, a superficie da cavidade do molde goza dunha maior resistencia ao desgaste. O temperamento do estrés realízase cada 10.000 ciclos de fundición, mentres que o pulido regular e o nitrento aumentan aínda máis a vida útil do molde. Ata a data, o molde completou con éxito máis de 50.000 ciclos de fundición, demostrando o seu robusto rendemento e fiabilidade.