3プレートヒンジ接続のダイキャスティング金型の製造可能性分析プッシュプレートbracket_h1
鋳造プロセスの分析
ZL103合金で作られたブラケット部分は、多数の穴と薄さの厚さを備えた複雑な形状を持っています。 これは、排出プロセス中に課題をもたらします。これは、変形や寸法の耐性の問題を引き起こすことなく押し出すことが困難です。 部品には、高次元の精度と表面の品質が必要であり、給餌方法、給餌位置、および金型設計における重要な考慮事項を配置する部品の配置が必要です。
図2に描かれているダイキャスティング型は、ポイントゲートから中心フィードを備えた3プレートタイプの2部構成の分割構造を採用しています。 このデザインは、優れた結果と魅力的な外観をもたらします。
当初、ダイキャスティング型で直接ゲートが使用されていました。 しかし、これにより、残留材料の除去中の困難が生じ、鋳造の上面の品質に影響しました。 さらに、収縮空洞がゲートで観察されましたが、鋳造要件を満たしていませんでした。 慎重に検討した後、ポイントゲートが均一で密な内部構造を備えた滑らかな鋳造表面を生成することが証明されたため、ポイントゲートが選択されました。 内側のゲートの直径は2mmに設定され、ゲートブッシングと固定金型シートプレートの間にH7/M6の遷移フィットが採用されました。 ゲートブッシングの内面は、メインチャネルから凝縮液を適切に分離するためにできるだけ滑らかに作られ、Ra =0.8μmの表面粗さがありました。
金型は、ゲーティングシステムの形状の制限により、2つの別れの表面を採用しています。 分割された表面Iは、残りの材料をスプルースリーブから分離するために使用されますが、分割された表面IIは、キャスティング表面から残留材料を除去する責任があります。 タイロッドの端にあるバッフルプレートは、2つの分離面の連続的な分離を促進し、タイロッドは望ましい距離を維持します。 マウススリーブの長さ（スプルースリーブから分離された残りの材料）は、除去プロセスを支援するように調整されています。
別れの間、ガイドポストは可動テンプレートのガイドホールから出現し、可動テンプレートに設置されたナイロンプランジャーによって金型キャビティインサートを配置できます。
金型の元のデザインには、排出用の1回限りのプッシュロッドが含まれていました。 ただし、移動型の中心インサートの締め付け力の増加により、薄くて長い鋳物に変形とサイズの偏差が発生しました。 この問題に対処するために、二次的なプッシュが導入されました。 金型には、ヒンジ接続構造が組み込まれているため、最初のプッシュ中に上部と下部のプッシュプレートの同時動きが可能になります。 動きが限界ストロークを超えると、ヒンジが曲がり、プッシュロッドの力は下部のプッシュプレートにのみ作用し、2回目のプッシュの上部プッシュプレートの動きを停止します。
金型の作業プロセスには、圧力下での液体合金の急速な注入が含まれ、その後に形成後のカビの開口部が続きます。 初期の分離は、I-I分離面で発生し、ゲートの残りの材料がスプルースリーブから分離されます。 型は開き続け、消費量から残りの材料が引き離されます。 排出機構は最初のプッシュを開始し、下部と上のプッシュプレートが同期して前方に移動します。 キャスティングは、移動するプレートと固定金型の中心インサートから滑らかに押し出され、固定インサートのコアプルを可能にします。 ピンシャフトが限界ブロックから離れて移動すると、金型の中心に向かって曲がり、上部のプッシュプレートが力を失います。 その後、下部のプッシュプレートのみが前方に移動し続け、プッシュチューブとプッシュロッドを通してプッシュプレートのキャビティから製品を押し出し、拒否プロセスを完了します。 排出機構は、リセットレバーの作用によりカビの閉鎖中にリセットされます。
金型の使用中、キャスティング面は最初にメッシュバーを示しました。これは、ダイキャスティングサイクルごとに徐々に拡張されました。 研究により、この問題に寄与する2つの要因が特定されました。大きなカビの温度差と粗い空洞表面です。 これらの懸念に対処するために、金型を使用する前に180°Cに予熱し、0.4μmの表面粗さ（RA）を維持しました。 これらの測定では、鋳造品質が大幅に改善されました。
ニトリッド処理と適切な予熱と冷却の練習のおかげで、カビの空洞表面は耐摩耗性の強化を享受しています。 ストレス温度は10,000個のダイキャスティングサイクルごとに実行されますが、定期的な研磨とニトリッドは金型の寿命をさらに増加させます。 これまで、金型は50,000を超えるダイキャスティングサイクルを正常に完了し、その堅牢なパフォーマンスと信頼性を示しています。
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