Manufacturability Analysis of Die-Casting Mold voor drie-platen scharnieraansluiting duwplaat Bracket_h1

Een analyse van het gietproces

Het beugelgedeelte, gemaakt van ZL103 -legering, heeft een complexe vorm met talloze gaten en dunne dikte. Dit vormt uitdagingen tijdens het uitstootproces, omdat het moeilijk is om naar buiten te gaan zonder problemen met de vervorming of dimensionale tolerantie te veroorzaken. Het onderdeel vereist een hoge dimensionale nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit, waardoor de voedingsmethode, voedingspositie en gedeeltelijke positionering van cruciale overwegingen in het schimmelontwerp.

De sterfgootvorm, afgebeeld in figuur 2, neemt een tweedelige scheidingsstructuur met drie platen aan, met een middenvoeding uit de puntpoort. Dit ontwerp levert uitstekende resultaten op en een aantrekkelijk uiterlijk.

Aanvankelijk werd een directe poort gebruikt in de sterfte-schimmel. Dit resulteerde echter in moeilijkheden tijdens het verwijderen van resterende materialen, wat de kwaliteit van het bovenoppervlak van de gieting beïnvloedde. Bovendien werden krimpholten waargenomen bij de poort, die niet aan de gietvereisten voldeden. Na zorgvuldige overweging werd een puntpoort gekozen, omdat het bleek gladde gietoppervlakken te produceren met uniforme en dichte interne structuren. De diameter van de binnenste poort werd ingesteld op 2 mm en een overgangsfit van H7/M6 werd overgenomen tussen de poortbus en de fixed mold -stoelplaat. Het binnenoppervlak van de poortbus werd zo glad mogelijk gemaakt om een ​​goede scheiding van het condensaat van het hoofdkanaal te garanderen, met een oppervlakteruwheid van RA = 0,8 μm.

De schimmel maakt gebruik van twee afscheidsoppervlakken vanwege de vormbeperkingen van het poortsysteem. Afscheidoppervlak I wordt gebruikt om het resterende materiaal van de spruehoes te scheiden, terwijl afscheidsoppervlak II verantwoordelijk is voor het verwijderen van restmateriaal uit het gietoppervlak. De schotplaat aan het einde van de trekstang vergemakkelijkt de sequentiële scheiding van de twee afscheidsoppervlakken, terwijl de trekstang de gewenste afstand handhaaft. De lengte van de mondhuls (resterend materiaal gescheiden van de spruehoes) wordt aangepast om te helpen bij het verwijderingsproces.

Tijdens het afscheid komt de geleidepost uit het geleidegat van de beweegbare sjabloon, waardoor de schimmelholte kan worden geplaatst door de nylon -plunjer die op de beweegbare sjabloon is geïnstalleerd.

Het oorspronkelijke ontwerp van de mal omvatte een eenmalige duwstang voor uitwerpselen. Het resulteerde echter in vervormingen en grootteafwijkingen in de dunne, lange gietstukken als gevolg van de verhoogde strakkerkracht op het middelste inzetstuk van de bewegende mal. Om dit probleem aan te pakken, werd secundair duwen geïntroduceerd. De mal bevat een scharnierverbindingstructuur, waardoor gelijktijdige beweging van de bovenste en onderste duwplaten tijdens de eerste duw mogelijk is. Wanneer de beweging de limietslag overschrijdt, buigt het scharnier en werkt de kracht van de duwstang alleen op de onderste duwplaat, waardoor de beweging van de bovenste duwplaat voor de tweede duw wordt gestopt.

Het werkproces van de schimmel omvat de snelle injectie van vloeibare legering onder druk, gevolgd door de malopening na de vorming. De initiële scheiding treedt op aan het I-I scheidingoppervlak, waar het resterende materiaal aan de poort van de spruehoes wordt losgemaakt. De mal blijft openen en het resterende materiaal van de ingate wordt uitgetrokken. Het ejectiemechanisme initieert vervolgens de eerste duw, waarbij de onderste en bovenste duwplaten synchroon vooruit bewegen. Het gieten wordt soepel weggewezen van de bewegende plaat en het middeninzet van de vaste mal, waardoor kernvulling van het vaste inzetstuk mogelijk is. Terwijl de penas van het limietblok weggaat, buigt deze naar het midden van de vorm, waardoor de bovenste duwplaat kracht verliest. Vervolgens blijft alleen de onderste duwplaat vooruit bewegen, het product uit de holte van de duwplaat door de duwbuis en duwstang duwen, waardoor het demoldingproces wordt voltooid. Het ejectiemechanisme wordt opnieuw ingesteld tijdens schimmelafsluiting door de werking van de resethendel.

Tijdens schimmelverbruik vertoonde het gietoppervlak aanvankelijk een mesh-braam, die geleidelijk uitbreidde met elke afstervende cyclus. Onderzoek identificeerde twee factoren die bijdragen aan dit probleem: grote schimmeltemperatuurverschillen en een ruwholteoppervlak. Om deze zorgen aan te pakken, werd de schimmel voorverwarmd tot 180 ° C vóór gebruik en handhaafde een oppervlakteruwheid (RA) van 0,4 μm. Deze maatregelen verbeterden de gietkwaliteit aanzienlijk.

Dankzij de nitridebehandeling en de juiste voorverwarming en koelmethoden, geniet het holteoppervlak van de schimmel verbeterde slijtvastheid. Stresstemping wordt elke 10.000 sterfte-casterende cycli uitgevoerd, terwijl regelmatig polijsten en nitriden de levensduur van de schimmel verder verhogen. Tot op heden heeft de mal met succes meer dan 50.000 sterfte-cycli voltooid, wat zijn robuuste prestaties en betrouwbaarheid aantoont.