Анализа на производство на калап за калап за умирање за три-таблички за поврзување на плочата за приврзување на плочата_H1

Анализа на процесот на кастинг

Делот за заграда, изработен од легура ZL103, има комплексна форма со бројни дупки и тенка дебелина. Ова претставува предизвици за време на процесот на исфрлање, бидејќи е тешко да се истуркаат без да се предизвикаат проблеми со деформација или димензионална толеранција. Делот бара висока димензионална точност и квалитет на површината, со што методот на хранење, положбата на хранење и позиционирање на дел од клучните размислувања во дизајнот на мувла.

Калапот за умирање, прикажана на Слика 2, усвојува тип од три плочи, структура за разделување со два дела, со централна добиточна храна од портата на точката. Овој дизајн дава одлични резултати и привлечен изглед.

Првично, се користеше директна порта во калапот за умирање. Сепак, ова резултираше во тешкотии при отстранување на преостанатите материјали, што влијае на квалитетот на горната површина на леењето. Покрај тоа, на портата беа забележани шуплини за намалување, кои не ги исполнија барањата за кастинг. По внимателно разгледување, избрана е порта за поени бидејќи се покажа како да се произведуваат мазни површини за леење со униформа и густи внатрешни структури. Внатрешниот дијаметар на портата беше поставен на 2мм, а помеѓу портата беше усвоена транзиција на H7/M6 и фиксната плоча за седишта. Внатрешната површина на портата на портата беше направена што е можно повеќе мазна за да се обезбеди соодветно раздвојување на кондензатот од главниот канал, со површинска грубост на Ra = 0,8μm.

Во калапот се користат две површини за разделување заради ограничувањата на обликот на системот за порти. Поделбата на површината I се користи за одвојување на преостанатиот материјал од ракавот за прскање, додека површината за разделување II е одговорна за отстранување на преостанатиот материјал од површината за леење. Плочата за метеж на крајот од вратоврската шипка го олеснува последователното раздвојување на двете површини за разделување, додека вратоврската шипка го одржува посакуваното растојание. Должината на ракавот на устата (преостанатиот материјал одделен од ракавот за прскање) е прилагодена на помош во процесот на отстранување.

За време на разделбата, упатството за водич излегува од дупката за водичи на образецот, дозволувајќи му на вметнувањето на калапот да се постави од најлонскиот клип инсталиран на подвижниот образец.

Оригиналниот дизајн на калапот вклучуваше еднократен притисок за исфрлање. Како и да е, резултираше во деформации и отстапувања на големината во тенките, долги леани, како резултат на зголемената сила на затегнување на вметнувањето на центарот на подвигот. За да се реши ова прашање, беше воведено секундарно притискање. Калапот вклучува структура за врска со шарки, овозможувајќи истовремено движење на горните и долните плочи за притисок за време на првиот притисок. Кога движењето го надминува граничниот мозочен удар, шарката се наведнува, а силата на притисокот делува само на долната плоча за притискање, запирајќи го движењето на горната плоча за притискање за вториот притисок.

Работниот процес на калапот вклучува брзо вбризгување на течна легура под притисок, проследено со отворање на калапот по формирањето. Првичното раздвојување се јавува на површината за разделување I-I, каде што преостанатиот материјал на портата е одвоен од ракавот за прскање. Калапот продолжува да се отвора, а преостанатиот материјал од влегувањето е повлечен. Механизмот за исфрлање потоа го иницира првиот притисок, при што долните и горните плочи на притисок се движат напред синхроно. Лиењето е непречено туркано од подвижната плоча и центарот на фиксната мувла, овозможувајќи ја основното влечење на фиксниот вметнат. Бидејќи вратилото на иглата се оддалечува од граничниот блок, се наведнува кон центарот на калапот, предизвикувајќи горната плоча за притискање да изгуби сила. Последователно, само долната плоча за притискање продолжува да се движи напред, туркајќи го производот надвор од шуплината на плочата за притискање низ цевката за притискање и шипката за притискање, завршувајќи го процесот на демонирање. Механизмот за исфрлање се ресетира за време на затворањето на калапот преку дејството на рачката за ресетирање.

За време на употребата на мувла, површината за кастинг првично изложи решетката за мрежи, која постепено се прошири со секој циклус на умирање. Истражувањата идентификуваа два фактори кои придонесуваат за ова прашање: големи разлики во температурата на мувла и груба површина на шуплината. За решавање на овие проблеми, калапот беше загреана на 180 ° C пред употреба и одржуваше површинска грубост (РА) од 0,4μm. Овие мерки значително го подобрија квалитетот на леењето.

Благодарение на третманот со нитридинг и соодветните практики за загревање и ладење, површината на шуплината на калапот ужива засилена отпорност на абење. Темперантирањето на стресот се врши на секои 10,000 циклуси на лекување на умре, додека редовното полирање и нитрирање дополнително го зголемуваат животниот век на калапот. До денес, калапот успешно заврши над 50.000 циклуси на умирање, покажувајќи ги своите стабилни перформанси и сигурност.