Kolmen levyn saranan liitäntäpushulevyn kiinnitys_h: n valmistettavuusanalyysi.1

Casting -prosessin analyysi

ZL103 -seoksesta valmistetussa kiinnikkeessä on monimutkainen muoto, jossa on lukuisia reikiä ja ohut paksuus. Tämä asettaa haasteita poistoprosessin aikana, koska sitä on vaikea ajaa pois aiheuttamatta muodonmuutoksia tai ulottuvuutta toleranssikysymyksiä. Osa vaatii korkean ulottuvuuden tarkkuuden ja pinnan laadun, ruokintamenetelmän, syöttöasennon ja osien sijoittamisen tärkeitä näkökohtia muotin suunnittelussa.

Kuviossa 2 kuvattu suulakkeinen muotti omaksuu kolmen levyn tyyppisen, kaksiosaisen osaamisrakenteen, jossa keskitehuokka. Tämä malli tuottaa erinomaisia ​​tuloksia ja houkuttelevan ulkonäön.

Aluksi die-valun muotissa käytettiin suoraa porttia. Tämä johti kuitenkin vaikeuksiin jäännösmateriaalien poistamisen aikana, mikä vaikutti valun yläpinnan laatuun. Lisäksi portilla havaittiin kutistumisonteloita, jotka eivät täyttäneet valuvaatimuksia. Huolellisen harkinnan jälkeen valittiin pisteportti, koska se osoitti tuottavan sileät valupinnat yhtenäisillä ja tiheillä sisäisillä rakenteilla. Sisäportin halkaisija asetettiin 2 mm: n kohdalla ja H7/M6: n siirtymäpaikka otettiin käyttöön portin holkin ja kiinteän muotin istuimen levyn väliin. Portin holkin sisäpinta tehtiin mahdollisimman sileäksi kondensaatin asianmukaisen erottelun varmistamiseksi pääkanavasta, pinnan karheus RA = 0,8 μm.

Muotissa käytetään kahta erotuspintaa portausjärjestelmän muodon rajoitusten vuoksi. Jakautumispintaa I käytetään jäljellä olevan materiaalin erottamiseen sprue -holkista, kun taas erotuspinta II on vastuussa jäännösmateriaalin poistamisesta valun pinnalta. Tilan sauvan lopussa oleva ohjauslevy helpottaa kahden jakopinnan peräkkäistä erottelua, kun taas solmiotanko ylläpitää haluttua etäisyyttä. Suuholkin pituus (jäljellä oleva materiaali, joka on erotettu sprue -holkista) säädetään poistoprosessin helpottamiseksi.

Jakojen aikana opasviesti syntyy siirrettävästä mallin ohjausreiästä, jolloin muotin ontelon insertti sijoitetaan siirrettävään malliin asennettuun nylon männään.

Muotin alkuperäinen muotoilu sisälsi kertaluonteisen työntötangon poistoa varten. Se johti kuitenkin muodonmuutoksiin ja koon poikkeamiin ohuissa, pitkissä valuissa johtuen liikkuvassa muotin keskikohdassa lisääntyneestä kiristymisvoimasta. Tämän kysymyksen ratkaisemiseksi otettiin käyttöön toissijainen työntö. Muottiin sisältyy saranan liitäntärakenne, joka mahdollistaa ylemmän ja alemman työntölevyjen samanaikaisen liikkumisen ensimmäisen työntämisen aikana. Kun liike ylittää raja -iskun, saranaa taipuu ja työntötangon voima vaikuttaa vain alemman työntölevyyn, pysäyttäen ylemmän työntölevyn liikkeen toista työntöä varten.

Muotin työprosessiin sisältyy nesteen seoksen nopea ruiskutus paineen alaisena, jota seuraa muotin aukko muodostumisen jälkeen. Alkuperäinen erottelu tapahtuu I-I: n jakopinnalla, jossa jäljellä oleva portilla oleva materiaali irrotetaan Sprue-holkista. Muotti avautuu edelleen, ja jäljellä oleva materiaali Ingatesta vedetään pois. Poistumismekanismi aloittaa sitten ensimmäisen työntöä, jossa alempi ja ylempi työntölevyt liikkuvat eteenpäin synkronisesti. Valula työnnetään sujuvasti pois liikkuvasta levystä ja kiinteän muotin keskikohdasta, mikä mahdollistaa kiinteän insertin ytimen vetämisen. Kun tappi -akseli siirtyy pois raja -lohkosta, se taipuu kohti muotin keskustaa aiheuttaen ylemmän työntölevyn menettää voiman. Myöhemmin vain alempi työntölevy etenee edelleen eteenpäin, työntämällä tuote työntölevyn ontelosta työntöputken ja työntötangon läpi, täydentäen demolding -prosessia. Poistumismekanismi nollautuu muotin sulkemisen aikana nollausvivun vaikutuksen kautta.

Muotin käytön aikana valupinnalla oli alun perin mesh burr, joka laajeni vähitellen jokaisen valetun syklin myötä. Tutkimuksessa tunnistettiin kaksi tätä asiaa vaikuttavaa tekijää: suuret homeen lämpötilaerot ja karkea onkalon pinta. Näiden huolenaiheiden ratkaisemiseksi muotti esilämmitettiin 180 ° C: seen ennen käyttöä ja ylläpitää pinnan karheutta (RA) 0,4 μm. Nämä toimenpiteet paransivat merkittävästi valun laatua.

Nitringihoidon ja asianmukaisen esilämmitys- ja jäähdytyskäytäntöjen ansiosta muotin onkalon pinnalla on parantunut kulumiskestävyys. Stressin karkaisu suoritetaan jokaisen 10 000 muotinvalujen sykliä, kun taas säännöllinen kiillotus ja nitring lisäävät edelleen muotin elinaikaa. Tähän päivään mennessä muotti on onnistuneesti suorittanut yli 50 000 suulakkeen sykliä osoittaen sen voimakkaan suorituskyvyn ja luotettavuuden.