Analiza produkowania formy odlewującej umierają dla trójplatowego połączenia zawiasowego wspornika płyty pchnięcia_h1

Analiza procesu odlewania

Część wspornika, wykonana ze stopu ZL103, ma złożony kształt o licznych otworach i cienkiej grubości. Stanowi to wyzwania podczas procesu wyrzucania, ponieważ trudno jest wypchnąć się bez powodowania problemów deformacji lub wymiarów. Część wymaga wysokiej dokładności wymiarowej i jakości powierzchni, dzięki czemu metoda karmienia, pozycja karmienia i pozycjonowanie części kluczowe rozważania w projektowaniu pleśni.

Forma odlewująca, przedstawiona na ryc. 2, przyjmuje trzyczęściową dwuczęściową strukturę rozbijającą, z środkowym kanałem z bramki punktowej. Ten projekt daje doskonałe wyniki i atrakcyjny wygląd.

Początkowo w formie odlewanej przez matrycę zastosowano bezpośrednią bramę. Spowodowało to jednak trudności podczas usuwania resztkowych materiałów, wpływając na jakość górnej powierzchni odlewu. Ponadto przy bramie zaobserwowano wnęki skurczowe, które nie spełniały wymagań odlewania. Po starannym rozważeniu wybrano bramę punktową, ponieważ okazała się wytwarzać gładkie powierzchnie odlewające z jednolitymi i gęstymi strukturami wewnętrznymi. Średnica bramy wewnętrznej ustawiono na 2 mm i przyjęto dopasowanie H7/M6 między tuleją bramką a stałą płytą siedzącą. Wewnętrzną powierzchnię tulei bramki wykonano tak gładką, jak to możliwe, aby zapewnić prawidłowe oddzielenie kondensatu od głównego kanału, z chropowatością powierzchni Ra = 0,8 μm.

Forma wykorzystuje dwie powierzchnie rozbijające się ze względu na ograniczenia kształtu systemu bramkowania. Powierzchnia rozstania I jest używana do oddzielenia pozostałego materiału od rękawów sprutwy, podczas gdy powierzchnia rozstania II jest odpowiedzialna za usunięcie resztkowego materiału z powierzchni odlewu. Płyta przegrody na końcu pręta krawatowego ułatwia sekwencyjne oddzielenie dwóch powierzchni podziału, podczas gdy pręt krawaty utrzymuje pożądaną odległość. Długość tulei ustnej (pozostały materiał oddzielony od rękawu) jest dostosowywana do procesu usuwania.

Podczas rozstania słupek przewodnika wyłania się z otworu prowadzącego szablonu, umożliwiając umieszczenie wkładki do wnęki pleśni przez nylonowy tłok zainstalowany na ruchomym szablonie.

Oryginalna konstrukcja pleśni obejmowała jednorazowy pręt wypychany do wyrzucenia. Spowodowało to jednak deformacje i odchylenia wielkości cienkich, długich odlewów z powodu zwiększonej siły zaostrzania na środkowej wkładce pleśni. Aby rozwiązać ten problem, wprowadzono wtórne pchanie. Forma zawiera strukturę połączeń zawiasowych, umożliwiając jednoczesny ruch górnych i dolnych płyt pchniętych podczas pierwszego pchnięcia. Gdy ruch przekracza skok graniczny, zawias wygina się, a siła pręta pchnięcia działa tylko na dolnej płycie pchnięcia, zatrzymując ruch górnej płyty pchnięcia dla drugiego pchnięcia.

Proces pracy pleśni obejmuje szybki wtrysk stopu ciekłego pod ciśnieniem, a następnie otwieranie formy po utworzeniu. Początkowe separacja występuje na powierzchni rozbijającej I-I, gdzie pozostały materiał przy bramie jest oderwany od rękawu. Forma nadal się otwiera, a pozostały materiał z Ingate jest wyłączony. Mechanizm wyrzucania inicjuje pierwsze pchanie, w którym dolne i górne płytki pchnięcia poruszają się z synchronicznie do przodu. Odlewanie jest płynnie odsuwane od ruchomej płyty i środkowej wkładki stałej pleśni, umożliwiając ściąganie rdzenia stałej wkładki. Gdy wałek szpilkowy odsuwa się od bloku granicznego, pochyla się w kierunku środka pleśni, powodując utratę siły górnej płyty. Następnie tylko dolna płyta pchnięcia nadal porusza się do przodu, wypychając produkt z wnęki płyty pchnięcia przez rurkę naciskową i pręt push, kończąc proces demoldingu. Mechanizm wyrzucania resetuje się podczas zamknięcia pleśni poprzez działanie dźwigni resetowania.

Podczas korzystania z pleśni powierzchnia odlewania początkowo wykazywała siatkę, która stopniowo rozszerzyła się z każdym cyklem odlewniczym. Badania zidentyfikowały dwa czynniki przyczyniające się do tego problemu: duże różnice temperatury pleśni i szorstka powierzchnia wnęki. Aby zająć się tymi obawami, formę podgrzono do 180 ° C przed użyciem i utrzymywała chropowatość powierzchni (RA) 0,4 μm. Środki te znacznie poprawiły jakość odlewów.

Dzięki obróbce nitrowania oraz właściwym podgrzewaniu i praktykom chłodzenia powierzchnia wnęki pleśni cieszy się zwiększoną odpornością na zużycie. Hartowanie stresu odbywa się co 10 000 cykli odrzutowych, podczas gdy regularne polerowanie i azotowanie dodatkowo zwiększają długość życia pleśni. Do tej pory pleśń z powodzeniem ukończyła ponad 50 000 cykli odrzutowych, pokazując swoją solidną wydajność i niezawodność.