Analisi di produzione dello stampo di stampo per la cerniera a tre piastra Push Placket_H1

Un'analisi del processo di fusione

La parte della staffa, realizzata in lega ZL103, ha una forma complessa con numerosi fori e spessore sottile. Ciò pone sfide durante il processo di espulsione, in quanto è difficile esplodere senza causare problemi di deformazione o tolleranza dimensionale. La parte richiede una precisione dimensionale e una qualità della superficie ad alta dimensione, rendendo il metodo di alimentazione, la posizione di alimentazione e le considerazioni cruciali del posizionamento della parte nella progettazione dello stampo.

Lo stampo da cuscinetto, illustrato nella Figura 2, adotta una struttura di divisione in due parti a tre piastre, con un mangime centrale dal cancello del punto. Questo design produce risultati eccellenti e un aspetto accattivante.

Inizialmente, è stato utilizzato un cancello diretto nello stampo da fingo. Tuttavia, ciò ha comportato difficoltà durante la rimozione di materiali residui, influenzando la qualità della superficie superiore della fusione. Inoltre, al cancello sono state osservate cavità di restringimento, che non soddisfacevano i requisiti di fusione. Dopo un'attenta considerazione, è stato scelto un cancello di punto in quanto ha dimostrato di produrre superfici di colata lisce con strutture interne uniformi e dense. Il diametro del cancello interno è stato impostato a 2 mm e è stato adottato un adattamento di transizione di H7/M6 tra la boccola del cancello e la piastra di sedile dello stampo fisso. La superficie interna della boccola del gate è stata resa il più liscia possibile per garantire una corretta separazione della condensa dal canale principale, con una rugosità superficiale di RA = 0,8 μm.

Lo stampo impiega due superfici di separazione a causa delle limitazioni di forma del sistema di gate. La superficie di separazione I viene utilizzata per separare il materiale rimanente dalla manica a spina, mentre la superficie di separazione II è responsabile della rimozione del materiale residuo dalla superficie della fusione. La piastra del deflettore all'estremità del tirocinante facilita la separazione sequenziale delle due superfici di divisione, mentre il tie mantiene la distanza desiderata. La lunghezza del manicotto della bocca (materiale rimanente separato dal manicotto di azoto) viene regolata per aiutare nel processo di rimozione.

Durante la separazione, il post guida emerge dal foro della guida del modello mobile, consentendo di posizionare l'inserto della cavità dello stampo dallo stanchie di nylon installato sul modello mobile.

Il design originale dello stampo includeva un'asta di spinta una tantum per l'espulsione. Tuttavia, ha provocato deformazioni e deviazioni di dimensioni nelle getti sottili e lunghi a causa dell'aumento della forza di serraggio sull'inserto centrale dello stampo mobile. Per affrontare questo problema, è stata introdotta la spinta secondaria. Lo stampo incorpora una struttura di connessione della cerniera, consentendo il movimento simultaneo delle piastre di spinta superiore e inferiore durante la prima spinta. Quando il movimento supera la corsa del limite, la cerniera si piega e la forza dell'asta di spinta agisce solo sulla piastra di spinta inferiore, fermando il movimento della piastra di spinta superiore per la seconda spinta.

Il processo di lavoro dello stampo prevede la rapida iniezione di lega liquida sotto pressione, seguita dall'apertura dello stampo dopo la formazione. La separazione iniziale si verifica sulla superficie di divisione I-I, in cui il materiale rimanente al cancello viene staccato dalla manica a spina. Lo stampo continua ad aprirsi e il materiale rimanente dall'ingate viene tirato fuori. Il meccanismo di espulsione inizia quindi la prima spinta, in cui le piastre di spinta inferiore e superiore si spostano in avanti in avanti. La fusione viene allontanata senza intoppi dalla piastra in movimento e dall'inserto centrale dello stampo fisso, consentendo la raccolta del nucleo dell'inserto fisso. Mentre l'albero del perno si allontana dal blocco limite, si piega verso il centro dello stampo, causando la perdita di forza della piastra di spinta superiore. Successivamente, solo la piastra di spinta inferiore continua a muoversi in avanti, spingendo il prodotto fuori dalla cavità della piastra di spinta attraverso il tubo di spinta e l'asta di spinta, completando il processo di demoli. Il meccanismo di espulsione si ripristina durante la chiusura dello stampo attraverso l'azione della leva di ripristino.

Durante l'utilizzo della muffa, la superficie di fusione inizialmente mostrava una bava a rete, che si espandeva gradualmente ad ogni ciclo di cuscinetto. La ricerca ha identificato due fattori che hanno contribuito a questo problema: grandi differenze di temperatura dello stampo e una superficie di cavità approssimativa. Per affrontare queste preoccupazioni, lo stampo è stato preriscaldato a 180 ° C prima dell'uso e ha mantenuto una rugosità superficiale (RA) di 0,4 μm. Queste misure hanno migliorato significativamente la qualità del casting.

Grazie al trattamento con nitridico e alle corrette pratiche di preriscaldamento e raffreddamento, la superficie della cavità dello stampo gode di una maggiore resistenza all'usura. Il temperamento di stress viene eseguito ogni 10.000 cicli di fusione, mentre la lucidatura regolare e il nitriding aumenta ulteriormente la durata della vita dello stampo. Ad oggi, lo stampo ha completato con successo oltre 50.000 cicli di fusione, dimostrando le sue solide prestazioni e affidabilità.