Fremstillingsanalyse af die-støbende form til tre-plade hængsel forbindelsespushpladebeslag_h1

En analyse af castingprocessen

Beslagsdelen, lavet af ZL103 -legering, har en kompleks form med adskillige huller og tynd tykkelse. Dette udgør udfordringer under udsprøjtningsprocessen, da det er vanskeligt at skubbe ud uden at forårsage deformation eller dimensionelle toleranceproblemer. Delen kræver høj dimensionel nøjagtighed og overfladekvalitet, hvilket gør fodringsmetoden, fodringspositionen og en del af positionering af afgørende overvejelser i mugdesign.

Den die-casting-form, afbildet i figur 2, vedtager en tre-pladetype, todelt afskedningsstruktur, med et centerfoder fra punktporten. Dette design giver fremragende resultater og et tiltalende udseende.

Oprindeligt blev en direkte port brugt i den die-casting-form. Dette resulterede imidlertid i vanskeligheder under fjernelse af resterende materialer, der påvirkede kvaliteten af ​​støbeens øvre overflade. Desuden blev krympningshulrum observeret ved porten, som ikke opfyldte støbekravene. Efter nøje overvejelse blev der valgt en punktport, da den viste sig at producere glatte støbeoverflader med ensartede og tætte interne strukturer. Den indre portdiameter blev indstillet til 2 mm, og en overgangspasning af H7/M6 blev vedtaget mellem portbøsningen og den faste formplade. Gate Bushings indre overflade blev lavet så glat som muligt for at sikre korrekt adskillelse af kondensatet fra hovedkanalen med en overflade ruhed på RA = 0,8 um.

Formen anvender to afskedningsoverflader på grund af portsystemets formbegrænsninger. Skilleoverflade I bruges til at adskille det resterende materiale fra sprue -ærmet, mens skilleoverfladen II er ansvarlig for at fjerne resterende materiale fra støbeoverfladen. Baffelpladen i slutningen af ​​bindestangen letter sekventiel adskillelse af de to afskedningsoverflader, mens bindestangen opretholder den ønskede afstand. Længden af ​​munden ærmet (resterende materiale adskilt fra sprue -ærmet) justeres for at hjælpe i fjernelsesprocessen.

Under afsked fremkommer Guide Post fra den bevægelige skabelonens guidehul, hvilket gør det muligt for skimmakulrumsindsatsen at være placeret af nylonstemplet, der er installeret på den bevægelige skabelon.

Det originale design af formen inkluderede en engangs push-stang til udkast. Imidlertid resulterede det i deformationer og størrelsesafvigelser i de tynde, lange støbegods på grund af den øgede stramningskraft på den bevægelige forme midtindsats. For at løse dette problem blev sekundær skubbe introduceret. Formen indeholder en hængselforbindelsesstruktur, der tillader samtidig bevægelse af de øvre og nedre skubplader under det første skub. Når bevægelsen overstiger grænseslaget, bøjer hængslet, og push -stangens kraft virker kun på den nedre skubplade og stopper bevægelsen af ​​den øverste skubplade til det andet skub.

Formeens arbejdsproces involverer hurtig injektion af flydende legering under tryk, efterfulgt af formenåbningen efter dannelse. Den indledende adskillelse forekommer ved I-I-afskedigningsoverfladen, hvor det resterende materiale ved porten er løsrevet fra sprue-ærmet. Formen åbnes fortsat, og det resterende materiale fra ingatet trækkes af. Ejektionsmekanismen initierer derefter det første skub, hvor de nedre og øvre skubplader bevæger sig synkront fremadrettet. Støbningen skubbes glat væk fra den bevægelige plade og den faste forms centerindsats, hvilket giver mulighed for kerne-pulling af den faste indsats. Når pinakslen bevæger sig væk fra grænseblokken, bøjer den sig mod formeens centrum, hvilket får den øverste skubplade til at miste kraft. Derefter fortsætter kun den nederste skubplade med at komme fremad og skubbe produktet ud af hulrummet på skubpladen gennem push -røret og push -stangen og afslutte demoldingsprocessen. Ejektionsmekanismen nulstilles under formlukning gennem handlingen af ​​nulstillingshåndtaget.

Under formbrug udviste støbeoverfladen oprindeligt en mesh-burr, som gradvist udvidede med hver die-casting-cyklus. Forskning identificerede to faktorer, der bidrog til dette problem: store formtemperaturforskelle og en ru hulrumsoverflade. For at tackle disse bekymringer blev formen forvarmet til 180 ° C før brug og opretholdt en overfladefremhed (RA) på 0,4 μm. Disse foranstaltninger forbedrede støbningskvaliteten markant.

Takket være nitrideringsbehandlingen og den rette forvarmning og afkølingspraksis nyder formerens hulrumsoverflade forbedret slidstyrke. Stress temperering udføres hver 10.000 die-casting-cyklusser, mens regelmæssig polering og nitridering yderligere øger formenes levetid. Til dato har formen med succes afsluttet over 50.000 die-casting-cyklusser, hvilket demonstrerer dens robuste ydelse og pålidelighed.