Analyse de fabrication du moule à casting de mat1

Une analyse du processus de coulée

La partie du support, en alliage ZL103, a une forme complexe avec de nombreux trous et une épaisseur mince. Cela pose des défis pendant le processus d'éjection, car il est difficile de retirer sans provoquer des problèmes de déformation ou de tolérance dimensionnelle. La pièce nécessite une précision dimensionnelle élevée et une qualité de surface, ce qui rend la méthode d'alimentation, la position d'alimentation et le positionnement de la partie des considérations cruciales dans la conception de moisissures.

Le moule en cas de dépérissement, illustré à la figure 2, adopte une structure de séparation en deux parties de type à trois plaques, avec un flux central de la porte ponctuelle. Cette conception donne d'excellents résultats et une apparence attrayante.

Initialement, une porte directe a été utilisée dans le moule à casting de la matrice. Cependant, cela a entraîné des difficultés lors de l'élimination des matériaux résiduels, affectant la qualité de la surface supérieure de la coulée. De plus, des cavités de retrait ont été observées à la porte, qui ne répondaient pas aux exigences de coulée. Après une attention particulière, une porte ponctuelle a été choisie car elle s'est avérée produire des surfaces de coulée lisses avec des structures internes uniformes et denses. Le diamètre de la porte intérieur a été réglé à 2 mm, et un ajustement de transition de H7 / M6 a été adopté entre la bague de porte et la plaque de siège de moule fixe. La surface intérieure de la bague de porte a été rendue aussi lisse que possible pour assurer une séparation appropriée du condensat du canal principal, avec une rugosité de surface de RA = 0,8 μm.

Le moule utilise deux surfaces de séparation en raison des limites de forme du système de déclenchement. La surface de séparation I est utilisée pour séparer le matériau restant du manchon de la palette, tandis que la surface de séparation II est responsable de l'élimination du matériau résiduel de la surface de coulée. La plaque de défilé à l'extrémité de la tige de cravate facilite la séparation séquentielle des deux surfaces de séparation, tandis que la tige de cravate maintient la distance souhaitée. La longueur de la manche bouche (matériau restant séparé du manchon de la palette) est ajusté pour aider au processus d'élimination.

Pendant la séparation, le poste de guide émerge du trou de guidage du modèle mobile, permettant à l'insert de la cavité du moule d'être positionné par le piston en nylon installé sur le modèle mobile.

La conception originale du moule comprenait une tige de poussée unique pour l'éjection. Cependant, cela a entraîné des déformations et des écarts de taille dans les moulages longs et longs en raison de la force de resserrement accrue sur l'insert central du moule en mouvement. Pour résoudre ce problème, une poussée secondaire a été introduite. Le moule intègre une structure de connexion à la charnière, permettant un mouvement simultané des plaques de poussée supérieure et inférieure pendant la première poussée. Lorsque le mouvement dépasse la course limite, la charnière se plie et la force de la tige de poussée n'agit que sur la plaque de poussée inférieure, arrêtant le mouvement de la plaque de poussée supérieure pour la deuxième poussée.

Le processus de travail du moule implique l'injection rapide d'alliage liquide sous pression, suivie de l'ouverture du moule après la formation. La séparation initiale se produit à la surface de séparation I-I, où le matériau restant à la porte est détaché du manchon de la piste. Le moule continue de s'ouvrir et le matériau restant de l'ingat est retiré. Le mécanisme d'éjection initie ensuite la première poussée, dans laquelle les plaques de poussée inférieure et supérieure avancent de manière synchrone. La coulée est éloignée en douceur de la plaque de déménagement et de l'insert central du moule fixe, permettant l'atteinte du noyau de l'insert fixe. Lorsque l'arbre de la broche s'éloigne du bloc limite, il se penche vers le centre du moule, ce qui fait perdre la force de la plaque de poussée supérieure. Par la suite, seule la plaque de poussée inférieure continue d'avancer, poussant le produit hors de la cavité de la plaque de poussée à travers le tube de poussée et la tige de poussée, terminant le processus de démollante. Le mécanisme d'éjection se réinitialise lors de la fermeture des moisissures par l'action du levier de réinitialisation.

Pendant l'utilisation de la moisissure, la surface de coulée présentait initialement une bavure en maille, qui s'est progressivement étendue à chaque cycle de casting de la matrice. La recherche a identifié deux facteurs contribuant à ce problème: les grandes différences de température de moisissure et une surface de cavité rugueuse. Pour répondre à ces préoccupations, le moule a été préchauffé à 180 ° C avant utilisation et a maintenu une rugosité de surface (PR) de 0,4 μm. Ces mesures ont considérablement amélioré la qualité de coulée.

Grâce au traitement de nitrative et aux bonnes pratiques de préchauffage et de refroidissement, la surface de la cavité du moule bénéficie d'une résistance accrue à l'usure. La température du stress est effectuée tous les 10 000 cycles de casting de dépérisation, tandis que le polissage et la nitrage réguliers augmentent encore la durée de vie du moule. À ce jour, le moule a réussi plus de 50 000 cycles de lancement de la dommage, démontrant ses performances et sa fiabilité robustes.