Analýza výroby plesne prelietajúceho pre trojdielne pripojenie k závesu Bracket_h1

Analýza procesu odlievania

Časť zátvorky vyrobená z zliatiny ZL103 má zložitý tvar s početnými otvormi a tenkou hrúbkou. To predstavuje výzvy počas procesu vyhadzovania, pretože je ťažké vytlačiť bez toho, aby spôsobilo problémy s deformáciou alebo rozmerovou toleranciou. Časť vyžaduje vysokú dimenziu presnosti a kvalitu povrchu, vďaka čomu je metóda kŕmenia, poloha kŕmenia a polohovanie dielov pri návrhu dizajnu plesní.

Forma naliatia, znázornená na obrázku 2, prijíma trojdielny typ, dvojdielnu štruktúru rozlúčku, so stredovým prívodom z bodovej brány. Tento návrh prináša vynikajúce výsledky a príťažlivý vzhľad.

Spočiatku sa v plesni naliehajúcej na vytiahnutú bránu použila priama brána. To však viedlo k ťažkostiam počas odstraňovania zvyškových materiálov, ktoré ovplyvnili kvalitu horného povrchu odlievania. Okrem toho sa pri bráne pozorovali zmršťovacie dutiny, ktoré nespĺňajú požiadavky na odlievanie. Po starostlivom zvážení bola vybraná bodová brána, pretože sa ukázalo, že vytvára hladké odlievacie povrchy s jednotnými a hustými vnútornými štruktúrami. Priemer vnútornej brány bol nastavený na 2 mm a medzi puzdroch brány a sedlovou doskou s pevnou formou bolo prijaté prechodné prispôsobenie H7/M6. Vnútorný povrch brány bol vyrobený čo najhladší, aby sa zabezpečilo správne oddelenie kondenzátu od hlavného kanála s drsnosťou povrchu RA = 0,8 μm.

Forma využíva dva rozlúčky povrchov v dôsledku obmedzení tvaru hradlovania. Rozdelenie povrchu I sa používa na oddelenie zostávajúceho materiálu od rukávu vložky, zatiaľ čo rozlúčková plocha II je zodpovedná za odstránenie zvyškového materiálu z odlievacej plochy. Doska usmerňovacia doska na konci kravaty uľahčuje sekvenčné oddelenie dvoch rozlúčkových povrchov, zatiaľ čo kravata si udržuje požadovanú vzdialenosť. Dĺžka rukávu v ústach (zostávajúci materiál oddelený od rukávu vložky) je upravený tak, aby pomohol pri procese odstraňovania.

Počas rozlúčenia sa vodiaci stĺp vynára z vodiaceho otvoru pohyblivej šablóny, čo umožňuje umiestnenie vložky dutiny formy, ktorá je umiestnená nylonovým piestom nainštalovaným na pohyblivej šablóne.

Pôvodný dizajn formy zahŕňal jednorazovú tlačovú tyč na vyhadzovanie. Viedlo to však k deformáciám a odchýlkam veľkosti v tenkých, dlhých odliatkoch v dôsledku zvýšenej utiahnutej sily na stredovej vložke pohybujúcej sa formy. Na vyriešenie tohto problému bol zavedený sekundárny tlak. Pleseň obsahuje štruktúru pripojenia pántu, ktorá umožňuje súčasný pohyb horných a dolných tlakových dosiek počas prvého tlaku. Keď pohyb presahuje limitný zdvih, záves sa ohýba a sila tlačenej tyče pôsobí iba na spodnú tlačovú dosku a zastavuje pohyb hornej tlačovej dosky pre druhý tlak.

Pracovný proces plesne zahŕňa rýchle vstrekovanie kvapalnej zliatiny pod tlakom, po ktorom nasleduje otvorenie formy po vytvorení. Počiatočné oddelenie sa vyskytuje na povrchu I-I, kde je zostávajúci materiál pri bráne oddelený od rukávu vložky. Pleseň sa naďalej otvára a zostávajúci materiál z ingátu je stiahnutý. Ejekčný mechanizmus potom iniciuje prvý tlak, v ktorom sa spodné a horné tlakové dosky posúvajú synchrónne vpred. Odlievanie je hladko odtlačené z pohybujúcej sa dosky a stredovej vložky pevnej formy, čo umožňuje vyťahovanie jadra pevnej vložky. Keď sa hriadeľ kolíka pohybuje od limitného bloku, ohýba sa smerom k stredu formy, čo spôsobí, že horná tlačová doska stratí silu. Následne sa iba dolná tlaková doska naďalej pohybuje vpred a vytlačí produkt z dutiny tlačenej dosky cez tlačovú trubicu a tlačovú tyč, čím dokončí proces demoldingu. Ejekčný mechanizmus resetuje počas uzavretia plesní pôsobením resetovacej páky.

Počas využívania plesní vykazoval castingový povrch spočiatku vyhodenie oka, ktorá sa postupne rozširovala pri každom cykle vyliečenia. Výskum identifikoval dva faktory, ktoré prispievajú k tomuto problému: veľké rozdiely v teplote plesní a hrubý povrch dutiny. Na vyriešenie týchto obáv sa forma pred použitím predhrievala na 180 ° C a udržiavala drsnosť povrchu (RA) 0,4 μm. Tieto opatrenia výrazne zlepšili kvalitu obsadenia.

Vďaka nitridingovému ošetreniu a správnym postupom predhrievania a chladenia sa povrch dutiny plesne teší zvýšenej odolnosti proti opotrebeniu. Temperovanie napätia sa vykonáva každých 10 000 cyklov na odlievanie, zatiaľ čo pravidelné leštenie a nitriding ďalej zvyšujú životnosť plesne. K dnešnému dňu forma úspešne dokončila viac ako 50 000 cyklov vyliečenia, čo demonštruje jej robustný výkon a spoľahlivosť.