تجزیه و تحلیل تولید قالب ریخته گری برای اتصال لولا سه صفحه Bracket_H1

تجزیه و تحلیل فرآیند ریخته گری

قسمت براکت ، ساخته شده از آلیاژ ZL103 ، دارای شکل پیچیده ای با سوراخ های بی شماری و ضخامت نازک است. این مسئله در طی فرآیند بیرون کشیدن چالش هایی را ایجاد می کند ، زیرا بدون ایجاد تغییر شکل یا تحمل ابعاد ، دشوار است. این بخش به دقت ابعادی بالا و کیفیت سطح نیاز دارد و باعث می شود روش تغذیه ، موقعیت تغذیه و موقعیت یابی جزئی ملاحظات اساسی در طراحی قالب باشد.

قالب ریخته گری ، که در شکل 2 به تصویر کشیده شده است ، یک نوع سه صفحه ، ساختار فراق دو بخشی ، با یک خوراک مرکزی از دروازه نقطه را تصویب می کند. این طراحی نتایج عالی و ظاهر جذاب دارد.

در ابتدا از یک دروازه مستقیم در قالب کشش استفاده می شد. با این حال ، این منجر به مشکلات در هنگام حذف مواد باقیمانده ، بر کیفیت سطح بالایی ریخته گری می شود. علاوه بر این ، حفره های انقباض در دروازه مشاهده شد که شرایط ریخته گری را برآورده نمی کند. پس از بررسی دقیق ، یک دروازه نقطه انتخاب شد زیرا ثابت شد که سطح ریخته گری صاف با ساختارهای داخلی یکنواخت و متراکم تولید می شود. قطر دروازه داخلی در 2 میلی متر تنظیم شد و تناسب انتقال H7/M6 بین بوشینگ دروازه و صفحه صندلی قالب ثابت اتخاذ شد. سطح داخلی بوشینگ دروازه تا حد امکان صاف ساخته شده است تا از جداسازی مناسب میعانات از کانال اصلی اطمینان حاصل شود ، با زبری سطح RA = 0.8μm.

قالب به دلیل محدودیت شکل سیستم دروازه بان از دو سطح فراق استفاده می کند. سطح تقسیم I برای جدا کردن مواد باقیمانده از آستین Sprue استفاده می شود ، در حالی که Surfacing Surface II وظیفه از بین بردن مواد باقیمانده از سطح ریخته گری را بر عهده دارد. صفحه بافل در انتهای میله کراوات ، جدایی متوالی از دو سطح فراق را تسهیل می کند ، در حالی که میله کراوات فاصله مورد نظر را حفظ می کند. طول آستین دهان (مواد باقیمانده از آستین اسپری جدا شده) برای کمک به فرآیند حذف تنظیم می شود.

در حین فراق ، پست راهنما از سوراخ راهنمای الگوی متحرک بیرون می آید و اجازه می دهد تا درج حفره قالب توسط پیستون نایلون نصب شده بر روی الگوی متحرک قرار گیرد.

طراحی اصلی قالب شامل یک میله فشار یک بار برای بیرون کشیدن بود. با این حال ، این امر منجر به تغییر شکل و انحراف اندازه در ریخته گری های نازک و طولانی به دلیل افزایش نیروی محکم در درج مرکز قالب در حال حرکت شد. برای رسیدگی به این مسئله ، فشار ثانویه معرفی شد. قالب یک ساختار اتصال لولا را شامل می شود و امکان حرکت همزمان صفحات فشار فوقانی و تحتانی را در طول فشار اول فراهم می کند. هنگامی که حرکت بیش از سکته مغزی است ، لولا خم می شود و نیروی میله فشار فقط در صفحه فشار پایین عمل می کند و حرکت صفحه فشار فوقانی را برای فشار دوم متوقف می کند.

روند کار قالب شامل تزریق سریع آلیاژ مایع تحت فشار است و پس از آن باز شدن قالب پس از تشکیل. جداسازی اولیه در سطح فراق I-I رخ می دهد ، جایی که مواد باقیمانده در دروازه از آستین اسپری جدا می شوند. قالب همچنان باز می شود و مواد باقیمانده از Indate خاموش می شوند. مکانیسم بیرون کشیدن سپس فشار اول را آغاز می کند ، که در آن صفحات فشار پایین و فوقانی همزمان به جلو حرکت می کنند. ریخته گری به آرامی از صفحه در حال حرکت و درج مرکز قالب ثابت دور می شود و باعث می شود هسته اصلی درج ثابت باشد. از آنجا که شافت پین از بلوک حد دور حرکت می کند ، به سمت مرکز قالب خم می شود و باعث می شود صفحه فشار فوقانی نیرو را از دست بدهد. پس از آن ، فقط صفحه فشار پایین همچنان به سمت جلو حرکت می کند و محصول را از حفره صفحه فشار از طریق لوله فشار و میله فشار بیرون می کشد و فرآیند demolding را تکمیل می کند. مکانیسم بیرون کشیدن در حین بسته شدن قالب از طریق عمل اهرم تنظیم مجدد بازنشانی می شود.

در حین استفاده از قالب ، سطح ریخته گری در ابتدا یک مش مشبک را به نمایش گذاشت ، که به تدریج با هر چرخه قشنگه گسترش می یابد. تحقیقات دو عامل مؤثر در این موضوع را مشخص کرد: اختلاف دمای بزرگ قالب و یک سطح حفره خشن. برای پرداختن به این نگرانی ها ، قالب قبل از استفاده به 180 درجه سانتیگراد از قبل گرم شد و زبری سطح (RA) 0.4μm را حفظ کرد. این اقدامات به طور قابل توجهی کیفیت ریخته گری را بهبود بخشید.

به لطف درمان نیترایدر و روشهای مناسب از پیش گرم شدن و خنک کننده ، سطح حفره قالب از مقاومت در برابر سایش بیشتر برخوردار است. درجه حرارت استرس هر 10،000 چرخه کشش را انجام می دهد ، در حالی که صیقل دادن منظم و نیترید بیشتر طول عمر قالب را افزایش می دهد. تا به امروز ، قالب با موفقیت بیش از 50،000 چرخه درگذشت خود را به پایان رسانده است و عملکرد و قابلیت اطمینان آن را نشان می دهد.