మూడు-ప్లేట్ కీలు కనెక్షన్ కోసం డై-కాస్టింగ్ అచ్చు యొక్క తయారీ విశ్లేషణ పుష్ ప్లేట్ బ్రాకెట్_హెచ్1

కాస్టింగ్ ప్రక్రియ యొక్క విశ్లేషణ

ZL103 మిశ్రమంతో తయారు చేసిన బ్రాకెట్ భాగం, అనేక రంధ్రాలు మరియు సన్నని మందంతో సంక్లిష్టమైన ఆకారాన్ని కలిగి ఉంటుంది. ఇది ఎజెక్షన్ ప్రక్రియలో సవాళ్లను కలిగిస్తుంది, ఎందుకంటే వైకల్యం లేదా డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్ సమస్యలను కలిగించకుండా బయటకు నెట్టడం కష్టం. ఈ భాగానికి అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యత అవసరం, దాణా పద్ధతిని తయారు చేయడం, దాణా స్థానం మరియు అచ్చు రూపకల్పనలో కీలకమైన పరిశీలనలను కలిగి ఉంటుంది.

మూర్తి 2 లో చిత్రీకరించబడిన డై-కాస్టింగ్ అచ్చు, మూడు-ప్లేట్ రకం, రెండు-భాగాల విడిపోయే నిర్మాణాన్ని అవలంబిస్తుంది, పాయింట్ గేట్ నుండి సెంటర్ ఫీడ్‌తో. ఈ డిజైన్ అద్భుతమైన ఫలితాలను మరియు ఆకర్షణీయమైన రూపాన్ని ఇస్తుంది.

ప్రారంభంలో, డై-కాస్టింగ్ అచ్చులో ప్రత్యక్ష గేటు ఉపయోగించబడింది. ఏదేమైనా, ఇది అవశేష పదార్థాలను తొలగించేటప్పుడు ఇబ్బందులకు దారితీసింది, ఇది కాస్టింగ్ యొక్క ఎగువ ఉపరితలం యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. అంతేకాకుండా, గేట్ వద్ద సంకోచ కావిటీస్ గమనించబడ్డాయి, ఇది కాస్టింగ్ అవసరాలను తీర్చలేదు. జాగ్రత్తగా పరిశీలించిన తరువాత, ఏకరీతి మరియు దట్టమైన అంతర్గత నిర్మాణాలతో మృదువైన కాస్టింగ్ ఉపరితలాలను ఉత్పత్తి చేస్తుందని నిరూపించబడినందున పాయింట్ గేట్ ఎంపిక చేయబడింది. లోపలి గేట్ వ్యాసం 2 మిమీ వద్ద సెట్ చేయబడింది మరియు గేట్ బుషింగ్ మరియు స్థిర అచ్చు సీటు ప్లేట్ మధ్య H7/M6 యొక్క పరివర్తన సరిపోతుంది. గేట్ బుషింగ్ యొక్క లోపలి ఉపరితలం ప్రధాన ఛానల్ నుండి కండెన్సేట్ యొక్క సరైన విభజనను నిర్ధారించడానికి వీలైనంత మృదువైనది, ఉపరితల కరుకుదనం RA = 0.8μm.

గేటింగ్ వ్యవస్థ యొక్క ఆకార పరిమితుల కారణంగా అచ్చు రెండు విడిపోయే ఉపరితలాలను ఉపయోగిస్తుంది. విడిపోయే ఉపరితలం I స్ప్రూ స్లీవ్ నుండి మిగిలిన పదార్థాన్ని వేరు చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, అయితే కాస్టింగ్ ఉపరితలం నుండి అవశేష పదార్థాలను తొలగించడానికి ఉపరితల II నిద్రావస్థ II బాధ్యత వహిస్తుంది. టై రాడ్ చివరిలో ఉన్న అడ్డంకి ప్లేట్ రెండు విడిపోయే ఉపరితలాల వరుస విభజనను సులభతరం చేస్తుంది, టై రాడ్ కావలసిన దూరాన్ని నిర్వహిస్తుంది. నోటి స్లీవ్ యొక్క పొడవు (స్ప్రూ స్లీవ్ నుండి వేరు చేయబడిన మిగిలిన పదార్థం) తొలగింపు ప్రక్రియలో సహాయపడటానికి సర్దుబాటు చేయబడుతుంది.

విడిపోయేటప్పుడు, గైడ్ పోస్ట్ కదిలే మూస గైడ్ రంధ్రం నుండి ఉద్భవించింది, కదిలే మూసలో వ్యవస్థాపించిన నైలాన్ ప్లంగర్ చేత అచ్చు కుహరం ఇన్సర్ట్‌ను ఉంచడానికి అనుమతిస్తుంది.

అచ్చు యొక్క అసలు రూపకల్పనలో ఎజెక్షన్ కోసం వన్-టైమ్ పుష్ రాడ్ ఉంది. ఏదేమైనా, ఇది కదిలే అచ్చు సెంటర్ ఇన్సర్ట్‌లో పెరిగిన బిగించే శక్తి కారణంగా సన్నని, పొడవైన కాస్టింగ్‌లలో వైకల్యాలు మరియు పరిమాణ విచలనాలు ఏర్పడ్డాయి. ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, ద్వితీయ నెట్టడం ప్రవేశపెట్టబడింది. అచ్చు కీలు కనెక్షన్ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది మొదటి పుష్ సమయంలో ఎగువ మరియు దిగువ పుష్ ప్లేట్ల యొక్క ఏకకాల కదలికను అనుమతిస్తుంది. కదలిక పరిమితి స్ట్రోక్‌ను మించినప్పుడు, కీలు వంగి ఉంటుంది, మరియు పుష్ రాడ్ యొక్క శక్తి దిగువ పుష్ ప్లేట్‌లో మాత్రమే పనిచేస్తుంది, రెండవ పుష్ కోసం ఎగువ పుష్ ప్లేట్ యొక్క కదలికను ఆపివేస్తుంది.

అచ్చు యొక్క పని ప్రక్రియలో ఒత్తిడిలో ద్రవ మిశ్రమం వేగంగా ఇంజెక్షన్ ఉంటుంది, తరువాత ఏర్పడిన తర్వాత అచ్చు తెరవడం జరుగుతుంది. ప్రారంభ విభజన I-I విడిపోయే ఉపరితలం వద్ద సంభవిస్తుంది, ఇక్కడ గేట్ వద్ద మిగిలిన పదార్థం స్ప్రూ స్లీవ్ నుండి వేరు చేయబడుతుంది. అచ్చు తెరుచుకుంటుంది, మరియు ఇంగేట్ నుండి మిగిలిన పదార్థం తీసివేయబడుతుంది. ఎజెక్షన్ మెకానిజం అప్పుడు మొదటి పుష్ని ప్రారంభిస్తుంది, దీనిలో దిగువ మరియు ఎగువ పుష్ ప్లేట్లు సమకాలీకరించబడతాయి. కాస్టింగ్ కదిలే ప్లేట్ మరియు స్థిర అచ్చు యొక్క సెంటర్ ఇన్సర్ట్ నుండి సజావుగా నెట్టబడుతుంది, ఇది స్థిర చొప్పించు యొక్క కోర్-లాగడానికి అనుమతిస్తుంది. పిన్ షాఫ్ట్ పరిమితి బ్లాక్ నుండి దూరంగా కదులుతున్నప్పుడు, ఇది అచ్చు కేంద్రం వైపు వంగి ఉంటుంది, దీనివల్ల ఎగువ పుష్ ప్లేట్ శక్తిని కోల్పోతుంది. తదనంతరం, దిగువ పుష్ ప్లేట్ మాత్రమే ముందుకు సాగుతూనే ఉంది, పుష్ ప్లేట్ యొక్క కుహరం నుండి పుష్ ట్యూబ్ మరియు పుష్ రాడ్ ద్వారా ఉత్పత్తిని బయటకు నెట్టివేస్తుంది, డీమోల్డింగ్ ప్రక్రియను పూర్తి చేస్తుంది. రీసెట్ లివర్ యొక్క చర్య ద్వారా అచ్చు మూసివేసే సమయంలో ఎజెక్షన్ మెకానిజం రీసెట్ అవుతుంది.

అచ్చు వాడకం సమయంలో, కాస్టింగ్ ఉపరితలం మొదట్లో మెష్ బుర్ర్‌ను ప్రదర్శించింది, ఇది ప్రతి డై-కాస్టింగ్ చక్రంతో క్రమంగా విస్తరించింది. ఈ సమస్యకు దోహదపడే రెండు అంశాలను పరిశోధన గుర్తించింది: పెద్ద అచ్చు ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసాలు మరియు కఠినమైన కుహరం ఉపరితలం. ఈ సమస్యలను పరిష్కరించడానికి, అచ్చును ఉపయోగించడానికి ముందు 180 ° C కు వేడిచేసినది మరియు 0.4μm యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం (RA) ను నిర్వహించారు. ఈ చర్యలు గణనీయంగా కాస్టింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరిచాయి.

నైట్రిడింగ్ చికిత్స మరియు సరైన ప్రీహీటింగ్ మరియు శీతలీకరణ పద్ధతులకు ధన్యవాదాలు, అచ్చు యొక్క కుహరం ఉపరితలం మెరుగైన దుస్తులు నిరోధకతను పొందుతుంది. ప్రతి 10,000 డై-కాస్టింగ్ చక్రాల ఒత్తిడి టెంపరింగ్ జరుగుతుంది, అయితే సాధారణ పాలిషింగ్ మరియు నైట్రిడింగ్ మరింత అచ్చు యొక్క ఆయుష్షును పెంచుతాయి. ఈ రోజు వరకు, అచ్చు 50,000 డై-కాస్టింగ్ చక్రాలను విజయవంతంగా పూర్తి చేసింది, దాని బలమైన పనితీరు మరియు విశ్వసనీయతను ప్రదర్శిస్తుంది.