三板铰链连接推板bracket_h的模具模具的生产性分析1
铸造过程的分析
由ZL103合金制成的支架部分具有复杂的形状，具有许多孔和较薄的厚度。 这在弹出过程中构成了挑战，因为在不引起变形或尺寸耐受性问题的情况下很难推出。 该零件需要高维的精度和表面质量，使进食方法，进食位置以及模具设计中的零件定位至关重要。
图2中描绘的模具模具采用了三板类型，两部分的分型结构，并带有从点门中心的饲料。 该设计产生了出色的结果和吸引人的外观。
最初，在模具模具中使用了直接门。 但是，这导致在去除残留物质时遇到困难，影响了铸件上表面的质量。 此外，在门口观察到收缩腔，这不符合铸造要求。 仔细考虑后，选择了一个点门，因为它被证明会产生具有均匀且密集的内部结构的光滑铸造表面。 内门直径设置为2mm，并在门衬套和固定霉菌座板之间采用H7/M6的过渡拟合。 使门衬套的内表面尽可能光滑，以确保将冷凝物与主通道的正确分离，其表面粗糙度为RA =0.8μm。
由于门控系统的形状限制，该模具采用了两个分开的表面。 分隔表面I用于将其余材料与浇口套筒分开，而分开表面II负责从铸造表面去除残留物质。 拉杆末端的挡板板促进了两个隔离表面的顺序分离，而拉杆则保持所需的距离。 调整嘴套筒的长度（与浇口套筒分离的剩余材料）进行调整以帮助切除过程。
在分开过程中，指南柱从可移动模板的指南孔中出现，从而使霉菌腔插入物可以由安装在可移动模板上的尼龙柱塞放置。
模具的原始设计包括一次性推杆进行弹出。 但是，由于移动模具的中心插入物上的拧紧力增加，导致薄铸件的变形和尺寸偏差。 为了解决这个问题，引入了次要推动。 模具结合了铰链连接结构，可以在第一次推动过程中同时移动上下推板。 当运动超过极限冲程时，铰链会弯曲，而推杆的力仅作用于下推板，停止上推板的运动以进行第二次推动。
模具的工作过程涉及在压力下快速注射液体合金，然后在编队后开口。 初始分离发生在I-I分开的表面，其中门处的其余材料从浇口套筒上脱离。 模具继续打开，并拔出摄入材料的其余材料。 然后，弹出机制启动了第一个推动，其中下部和上推板同步向前移动。 将铸件顺利地从移动的板和固定模具的中心插入物中推开，从而使固定插入物的核心填充。 当销轴从极限块移开时，它朝模具的中心弯曲，从而导致上推板损失。 随后，只有下推板继续向前移动，将产品从推板的腔中推出，穿过推动管和推杆，完成了脱污过程。 通过复位杆的作用，在霉菌闭合期间重置射血机制。
在模具使用过程中，铸造表面最初表现出一个网状毛刺，随着每个压铸周期的逐渐扩展。 研究确定了导致此问题的两个因素：较大的霉菌温度差异和粗糙的空腔表面。 为了解决这些问题，使用前将霉菌预热至180°C，并保持0.4μm的表面粗糙度（RA）。 这些措施大大提高了铸造质量。
得益于硝化处理以及适当的预热和冷却实践，模具的腔表面具有增强的耐磨性。 每10,000个压铸周期每10,000次进行压力回火，而常规的抛光和硝化量进一步增加了模具的寿命。 迄今为止，该模具已成功完成了50,000多个压铸周期，表明了其强大的性能和可靠性。
这两种材料具有不同的品质，影响其性能、耐用性和应用。 在本文中，我们深入研究铰链的世界，比较钢和铝的变体，以确定哪种材料占主导地位。
对于那些希望获得时尚的人来说，隐藏的铰链是一个绝佳的选择
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