Аналіз виготовлення форми для каліки для штампів для триплетки для шарнірного з'єднання Push Plate Bracket_h1

Аналіз процесу лиття

Частина кронштейна, виготовлена ​​з сплаву ZL103, має складну форму з численними отворами і тонкою товщиною. Це створює виклики під час процесу викиду, оскільки важко виштовхувати, не викликаючи деформації або розмірів толерантності. Частина вимагає високої розмірної точності та якості поверхні, що робить метод годування, положення годування та позиціонування частин вирішальні міркування в проектуванні цвілі.

Форма з штампами, зображена на малюнку 2, приймає трискладову тип, двоскладну структуру розлуки, з центральним подачею від точкової воріт. Цей дизайн дає чудові результати та привабливий вигляд.

Спочатку в формі з штампами використовували прямі ворота. Однак це призвело до труднощів під час видалення залишкових матеріалів, що впливають на якість верхньої поверхні лиття. Більше того, порожнини усадки спостерігалися біля воріт, які не відповідали вимогам кастингу. Після ретельного розгляду було обрано точкову ворота, як це виявило, що вони створюють гладкі поверхні лиття з рівномірними та щільними внутрішніми структурами. Внутрішній діаметр воріт був встановлений на 2 мм, а між втулкою та фіксованою пластиною цвілі було прийнято перехідне пристосування H7/M6. Внутрішня поверхня втулки воріт була зроблена максимально гладкою, щоб забезпечити належне відокремлення конденсату від основного каналу, з шорсткістю поверхні РА = 0,8 мкм.

У формі використовуються дві поверхні розставання через обмеження форми системи решітки. Поверхнева розділення I використовується для відокремлення матеріалу, що залишився від рукава, в той час як розлука поверхня II відповідає за видалення залишкового матеріалу з поверхні лиття. Перегородка в кінці стрижня для краватки полегшує послідовне розділення двох поверхонь, в той час як штук підтримує бажану відстань. Довжина рукава рота (залишок матеріалу, відокремленого від рукава з спру), регулюється, щоб допомогти в процесі видалення.

Під час розставання направляючий пост виходить із рухомого направляючого отвору шаблону, що дозволяє розміщувати вставку порожнини цвілі, встановлений нейлоновим плунжером, встановленим на рухому шаблоні.

Оригінальна конструкція форми включала одноразовий стрижень для викиду. Однак це призвело до деформацій та відхилень розмірів у тонких довгих відливах через посилену силу затягування на вставці центральної цвілі. Для вирішення цього питання було введено вторинне натискання. Форма включає в себе структуру підключення до шарніра, що дозволяє одночасно рух верхніх і нижніх плит під час першого поштовху. Коли рух перевищує обмежений удар, шарнір вигинається, а сила штовхаючого стрижня діє лише на нижній пластині, зупиняючи рух верхньої пластини для другого натискання.

Робочий процес форми передбачає швидке введення рідкого сплаву під тиском з подальшим отвором після утворення. Початкове поділ відбувається на поверхні розлуки I-I, де решта матеріалу біля воріт відсторонений від рукава Sprue. Форма продовжує відкриватися, а решта матеріалу з інбива витягується. Потім механізм викиду ініціює перший поштовх, де нижні та верхні плитки натискання рухаються вперед синхронно. Кастинг плавно відштовхується від рухомої пластини та центральної вставки з нерухомим форми, що дозволяє отримати стрижню фіксованої вставки. Коли вал шпильки відходить від граничного блоку, він нахиляється до центру форми, внаслідок чого верхня штовхаюча плита втрачала силу. Згодом лише нижня штовхаюча пластина продовжує рухатися вперед, виштовхуючи продукт із порожнини натискання пластини через натискання трубки та натискання стрижня, завершуючи процес знесення. Механізм викиду скидається під час закриття цвілі через дію важеля скидання.

Під час використання цвілі поверхня лиття спочатку демонструвала сітчасту сину, яка поступово розширювалася з кожним циклом відриву. Дослідження визначили два фактори, що сприяють цьому питання: великі різниці температури цвілі та груба поверхня порожнини. Для вирішення цих проблем форма попередньо нагріли до 180 ° C перед використанням і підтримували шорсткість поверхні (РА) 0,4 мкм. Ці заходи значно покращили якість лиття.

Завдяки лікуванню азоту та належній практиці попереднього нагрівання та охолодження поверхня порожнини форми користується підвищеною стійкістю до зносу. Тартування стресу здійснюється кожні 10 000 циклів відсікання, тоді як регулярне полірування та нітрування ще більше збільшують тривалість життя форми. На сьогоднішній день форма успішно завершила понад 50 000 циклів штампів, демонструючи свої надійні показники та надійність.