A háromlemezű csuklópántos csatlakoztatási puska tartókonzol-tartósító oltási tartókészülék gyártási elemzése1

A casting folyamat elemzése

A ZL103 ötvözetből készült konzolrész komplex alakú, számos lyukkal és vastag vastagságú. Ez kihívásokat jelent a kidobási folyamat során, mivel nehéz kilépni anélkül, hogy deformációt vagy dimenziós toleranciát okozna. Az alkatrészhez nagy dimenziós pontosságot és felületminőséget igényel, az etetési módszert, az etetési helyzetet és a részben a penész kialakításában szereplő kritikus megfontolásokat.

A 2. ábrán ábrázolt sajtos öntőformát három lemezes típusú, kétrészes elválasztási struktúrával fogadja el, a pontkapu középső adagolásával. Ez a kialakítás kiváló eredményeket és vonzó megjelenést eredményez.

Kezdetben egy közvetlen kaput használtunk a sajtoló formában. Ez azonban nehézségeket okozott a maradék anyagok eltávolítása során, befolyásolva az öntvény felső felületének minőségét. Ezenkívül a kapunál a zsugorodási üregeket figyelték meg, amelyek nem felelnek meg az öntési követelményeknek. Gondos mérlegelés után egy pontkaput választottak, mivel ez sima öntőfelületeket termel, egyenletes és sűrű belső szerkezetekkel. A belső kapu átmérőjét 2 mm -re állítottuk be, és a H7/M6 átmeneti illesztést alkalmaztuk a kapu persely és a rögzített penész ülés lemez között. A kapu persely belső felületét a lehető legjobban simábbá tették, hogy a kondenzátum megfelelő elválasztása a főcsatornától a Ra = 0,8 μm felületi érdességgel.

A penész két elválasztó felületet alkalmaz, a kapusrendszer alakkorlátozásainak köszönhetően. Az I. felület elválasztási felületét a fennmaradó anyag elválasztására használják a sprue hüvelytől, míg a II. Felület elválasztása a maradék anyag eltávolításáért az öntvény felületéről. A terelőlaplemez a nyakkendő végén megkönnyíti a két elválasztó felület szekvenciális elválasztását, míg a nyakkendő rúdja fenntartja a kívánt távolságot. A száj hüvelyének hosszát (a maradék anyagot elválasztva a lendszer hüvelyétől elválasztva) az eltávolítási folyamat elősegítése érdekében állítják be.

Az elválasztás során a vezetőoszlop a mozgatható sablon vezető lyukából származik, lehetővé téve a penészüreg betétét a mozgatható sablonra telepített nylon dugattyú elhelyezésére.

A penész eredeti kialakítása tartalmazott egy egyszeri tolórúdot a kidobáshoz. Ez azonban a vékony, hosszú öntvényekben deformációkat és méretbeli eltéréseket eredményezett a mozgó penész középbetétének megnövekedett meghúzódása miatt. Ennek a kérdésnek a kezelése érdekében bevezették a másodlagos nyomást. A penész magában foglalja a csuklócsatlakozási struktúrát, lehetővé téve a felső és az alsó pushlemezek egyidejű mozgását az első nyomás során. Amikor a mozgás meghaladja a limit löket, a csuklópántok meghajolnak, és a tolórúd ereje csak az alsó tolóalapon hat, megállítva a felső tolóalap mozgását a második nyomáshoz.

A penész munkavégzése magában foglalja a folyékony ötvözet nyomás alatti gyors befecskendezését, majd a penésznyílás a képződés után. A kezdeti elválasztás az I-I elválasztási felületen fordul elő, ahol a kapunál fennmaradó anyag leválasztódik a lendület hüvelyétől. A penész továbbra is kinyílik, és az adatból fennmaradó anyagot levonják. A kilövési mechanizmus ezután elindítja az első lendületet, ahol az alsó és a felső nyomólapok szinkronban haladnak előre. Az öntvény simán el van tolva a mozgó lemezről és a rögzített penész középső betéttől, lehetővé téve a rögzített betét magját. Ahogy a csap tengelye elmozdul a határblokktól, az a penész középpontja felé hajlik, ami miatt a felső tolóalap elveszíti az erőt. Ezt követően csak az alsó tolóalap tovább halad előre, és a terméket a tolóalemez üregéből kiszorítja a tolócsőn és a tolórúdon keresztül, befejezve a Demoling folyamatot. A kidobási mechanizmus a penész bezárása során visszaáll a visszaállító kar működésével.

A penészhasználat során az öntési felület kezdetben háló burr-t mutatott, amely fokozatosan kibővült minden egyes adagolási ciklussal. A kutatás két olyan tényezőt azonosított, amelyek hozzájárulnak ehhez a kérdéshez: nagy penészhőmérsékleti különbségeket és durva üregfelületet. Ezen aggodalmak kezelése érdekében az öntőformát felhasználás előtt 180 ° C -ra melegítettük, és 0,4 μm felületi érdességet (RA) tartottunk fenn. Ezek az intézkedések jelentősen javították az öntési minőséget.

A nitrid -kezelésnek, valamint a megfelelő előmelegítési és hűtési gyakorlatoknak köszönhetően a penész üregének felülete fokozott kopásállóságot élvez. A stressz edzését minden 10 000 halálos ciklusonként hajtják végre, miközben a rendszeres polírozás és nitrid tovább növeli a penész élettartamát. A mai napig a penész több mint 50 000 sajtócikk-ciklust sikeresen befejezett, megmutatva annak robusztus teljesítményét és megbízhatóságát.