Herstellbarkeitsanalyse von Stempelschimmel für Drei-Platten-Scharnierverbindungsscharnier-Pushplate-Klammer_H1

Eine Analyse des Gussprozesses

Das aus ZL103 -Legierung hergestellte Halterungsteil hat eine komplexe Form mit zahlreichen Löchern und dünner Dicke. Dies stellt während des Ausschlägeprozesses Herausforderungen, da es schwierig ist, Probleme oder Dimensionstoleranzprobleme zu verursachen. Der Teil erfordert eine hohe dimensionale Genauigkeit und Oberflächenqualität, wodurch die Fütterungsmethode, die Fütterungsposition und die Teilpositionierung entscheidende Überlegungen bei der Schimmeldesign erzeugt werden.

Die in Abbildung 2 dargestellte Stempelform nimmt eine zweiteilige Teilungsstruktur mit drei Platten mit einem mittleren Feed vom Punkt-Gate an. Dieses Design liefert hervorragende Ergebnisse und ein ansprechendes Erscheinungsbild.

Zunächst wurde ein direktes Tor in der Stempelform verwendet. Dies führte jedoch zu Schwierigkeiten bei der Entfernung von Restmaterialien, was die Qualität der oberen Oberfläche des Gusss beeinflusste. Darüber hinaus wurden am Tor Schrumpfhöhlen beobachtet, die den Gussanforderungen nicht entsprachen. Nach sorgfältiger Überlegung wurde ein Punkt -Tor ausgewählt, als sich erwies, um glatte Gussflächen mit gleichmäßigen und dichten inneren Strukturen zu erzeugen. Der innere Tordurchmesser wurde auf 2 mm eingestellt und zwischen der Torbuchse und der festen Schimmelpilz -Sitzplatte ein Übergangsanfall von H7/M6 angewendet. Die innere Oberfläche der Gate -Buchse wurde so glatt wie möglich gemacht, um eine ordnungsgemäße Trennung des Kondensat vom Hauptkanal mit einer Oberflächenrauheit von RA = 0,8 μm zu gewährleisten.

Die Form verwendet aufgrund der Formbeschränkungen des Gating -Systems zwei Abschiedsflächen. Die Teiloberfläche I wird verwendet, um das verbleibende Material von der Grüßehülse zu trennen, während die Trennfläche II für das Entfernen von Restmaterial von der Gussoberfläche verantwortlich ist. Die Schallwandplatte am Ende der Spurstange erleichtert die sequentielle Trennung der beiden Trennflächen, während die Spurstange den gewünschten Abstand beibehält. Die Länge der Mundhülse (das verbleibende Material, das von der GREE -HELVE getrennt ist) wird eingestellt, um den Entfernungsprozess zu unterstützen.

Während des Abschieds entsteht der Führungsposten aus dem Führungsloch der beweglichen Vorlage, sodass der Formleitungseinsatz durch den auf der beweglichen Vorlage installierten Nylonkolben positioniert werden kann.

Das ursprüngliche Design der Form beinhaltete eine einmalige Push-Stange zum Auswurf. Dies führte jedoch zu Deformationen und Größenabweichungen in den dünnen, langen Gussguss aufgrund der erhöhten Anziehungskraft auf dem Mitteleinsatz der sich bewegenden Form. Um dieses Problem anzugehen, wurde ein sekundäres Pushing eingeführt. Die Form enthält eine Scharnierverbindungsstruktur, die die gleichzeitige Bewegung der oberen und unteren Druckplatten während des ersten Stoßs ermöglicht. Wenn die Bewegung den Grenzhub überschreitet, biegt sich das Scharnier und die Kraft der Push -Stange wirkt nur auf der unteren Druckplatte und stoppt die Bewegung der oberen Druckplatte für den zweiten Druck.

Der Arbeitsprozess der Form umfasst die schnelle Injektion der Flüssiglegierung unter Druck, gefolgt von der Schimmelpilzöffnung nach der Bildung. Die anfängliche Trennung erfolgt an der I-I-Trennoberfläche, wo das verbleibende Material am Tor von der Grüßehülse abgelöst wird. Die Form öffnet weiter und das verbleibende Material aus dem Ingate wird abgezogen. Der Ejektionsmechanismus initiiert dann den ersten Druck, wobei sich die unteren und oberen Druckplatten synchron vorwärts bewegen. Das Guss wird sanft von der sich bewegenden Platte und dem Mittelmaterial der festen Form weggedrückt, wodurch die Kernverpeilung des festen Einsatzes ermöglicht wird. Während sich die Stiftwelle vom Grenzblock weg bewegt, biegt sie sich in Richtung der Form der Form, wodurch die obere Druckplatte die Kraft verliert. Anschließend bewegt sich nur die untere Druckplatte weiter vorwärts, wodurch das Produkt aus dem Hohlraum der Druckplatte durch das Pushrohr und die Druckstange gedrückt wird und den Demolding -Prozess abgeschlossen hat. Der Ejektionsmechanismus wird während des Schimmelpilzschließs durch die Wirkung des Reset -Hebels zurückgesetzt.

Während der Schimmelpilznutzung zeigte die Gussoberfläche zunächst einen Mesh Burr, der sich mit jedem Stempelzyklus allmählich ausdehnte. Untersuchungen identifizierten zwei Faktoren, die zu diesem Thema beitrugen: Großformtemperaturunterschiede und eine raue Hohlraumoberfläche. Um diese Bedenken auszuräumen, wurde die Form vor der Verwendung auf 180 ° C vorgewärmt und hielt eine Oberflächenrauheit (RA) von 0,4 μm auf. Diese Maßnahmen verbesserten die Gussqualität erheblich.

Dank der Nitring -Behandlung und der ordnungsgemäßen Vorheizungs- und Kühlpraktiken genießt die Hohlraumoberfläche der Form einen verbesserten Verschleißfeststand. Die Spannungstemperatur wird alle 10.000 Stanzzyklen durchgeführt, während regelmäßiges Polieren und Nitring die Lebensdauer der Form weiter erhöhen. Bisher hat die Form erfolgreich über 50.000 Zyklen für die Stempelkaste abgeschlossen, was ihre robuste Leistung und Zuverlässigkeit demonstriert.