Voordelen van horizontale machinetoolverwerking Titanium legering hinge_hinge kennis_tallsen 1

Momenteel worden titaniumlegeringsmaterialen veel gebruikt in scharniermaterialen vanwege hun uitstekende eigenschappen. Deze materialen hebben echter een lage thermische geleidbaarheid, wat kan leiden tot gereedschapslijtage en een verminderde levensduur van het gereedschap als chipverwijdering niet tijdig wordt uitgevoerd tijdens het snijden. Dit kan ook leiden tot een slechte oppervlaktekwaliteit van het eindproduct. In dit artikel zullen we de efficiënte verwerkingsmethode bespreken van een bepaald type machinegebied gemaakt van titaniumlegering.

Het deel dat we zullen analyseren, heeft een complexe structuur en profielen in zes richtingen, waarvoor meerdere stations nodig zijn om de verwerking te voltooien. De grondstof voor dit deel is TA15M, een die-gesmeed titaniumlegering, met een buitenafmeting van 470 × 250 × 170 en een gewicht van 63 kg. De afmetingen van het onderdeel zelf zijn 160 × 230 × 450, met een gewicht van 7,323 kg en een metaalverwijderingssnelheid van 88,4%. Het deel heeft een scharnierende structuur met profielen in zes richtingen, waardoor de structuur extreem onregelmatig is. Het klemgedeelte is niet open, wat de stabiliteit tijdens de verwerking beïnvloedt. Bovendien kunnen veel afmetingen van de wanddikte van het onderdeel alleen worden gevormd in meerdere stations, waardoor het cruciaal is om de wanddikte tijdens het proces te waarborgen. De groeven in het deel hebben een maximale diepte van 160 mm en een kleine breedte van slechts 34 mm, met een kleine hoekstraal van R10. Er is een overlappende relatie bij het samenstellen van deze hoeken, waardoor strikte maatregeling nodig is. Het onderdeel vereist ook een hulpmiddel met een grote verhouding tussen lengte / diameter voor CNC-bewerking, die een uitdaging vormt vanwege de slechte stijfheid van het gereedschap.

Om dit deel efficiënt te verwerken, is een bepaling van het verwerkingsplan nodig. Aanvankelijk werd het onderdeel in aanmerking genomen voor verticale CNC -machinetoolbewerking. Vanwege de complexiteit van het onderdeel en de noodzaak van meerdere armaturen werd echter vastgesteld dat verticale bewerking niet geschikt was. In plaats daarvan werden horizontale CNC -machine -tools gekozen voor het bewerken van het onderdeel.

In het horizontale CNC-bewerkingsplan werd een vijf-coördinaat horizontaal bewerkingscentrum met hoge rigiteit geselecteerd. Deze machine -tool heeft een goede stijfheid en twee verwisselbare werktuigen, die de werkefficiëntie verbetert. Het heeft een schommelhoek van 90/-90 graden in hoek A en 360 graden in hoek B. De machine -tool heeft ook goede koelapparatuur, waardoor snelle chip -verwijdering mogelijk is en de levensduur van de gereedschap verlengt.

De verwerkingsstroom werd vastgesteld met behulp van zowel verticale als horizontale bewerking. Deel A, dat dient als de benchmark voor daaropvolgende verwerking, werd verwerkt met behulp van de vijf-coördinaat verticale machine-tool. Deel B vereiste twee sets armaturen voor klem, terwijl deel C drie sets armaturen vereiste. Onderdelen D en E werden overgebracht naar het horizontale machine -gereedschap voor verwerking met behulp van een set speciale armaturen. Deze aanpak elimineerde de behoefte aan meerdere armaturen, het verlagen van de productiekosten en het verbeteren van de efficiëntie. De onderdelen werden geplaatst op oppervlak A, en slechts één set armaturen werd gebruikt om door het werk te roteren, waardoor de verwerking van elk onderdeel werd voltooid.

Om het verwerkingsprogramma samen te stellen, werd de stijfheid van het processysteem geacht de algehele stijfheid van het onderdeel tijdens de verwerking te verbeteren. Het programma aan beide uiteinden van het onderdeel hield rekening met de stijfheid van de machine -tool en het verwerkingssysteem, waardoor de diepte van het uiteinde in lagen werd gedeeld voor verwerking met behulp van een freesnijder. Voor de diepe groove in het onderdeel werden drie verschillende reeks tools gebruikt voor de verwerking. De lug en inkeping in het onderdeel werden gefreesd met behulp van een 10R2 -freesnijder, met afzonderlijke ruw- en afwerkingsfasen om de dikte en breedte van de kenmerken te garanderen. Het snijden van parameters zoals revoluties, voeder per tand en feedsnelheid werden geselecteerd op basis van de specifieke vereisten van elke frees.

Om de verwerkingsprocedures te valideren, werd Vericut -simulatiesoftware gebruikt om het NC -programma te controleren op correctheid. Deze software zorgt voor de verificatie van snijrechten, gereedschapsbotsingen, interferentie van machinetool en bewerkingsresiduen. Het gebruik van simulatiesoftware zorgt voor de nauwkeurigheid en effectiviteit van het verwerkingsprogramma vóór de werkelijke productie.

Concluderend bleek de horizontale machine -tool een effectieve keuze te zijn voor het verwerken van het complexe deel gemaakt van titaniumlegering. Door de noodzaak van meerdere armaturen te elimineren en de mogelijkheden van de machine -tool te gebruiken, werd de verwerkingscyclus van het product ingekort en was de kwaliteit van de onderdelen gegarandeerd. Deze aanpak verbeterde niet alleen de efficiëntie, maar heeft ook waardevolle ervaring opgebouwd voor toekomstige verwerking van vergelijkbare producten. Tallsen, die klantgericht is, is toegewijd aan het op een efficiënte manier leveren van de beste producten en diensten. Met jarenlange ervaring in het produceren van scharnieren, staat Tallsen bekend om zijn hoogwaardige en innovatieve producten. Het bedrijf richt zich op technische innovatie, flexibel beheer en het upgraden van verwerkingsapparatuur om de productie -efficiëntie te verbeteren. Tallsen's voortdurende streven naar uitmuntendheid en toewijding aan klanttevredenheid maakt het een betrouwbare partner in de branche.