Zalety poziomego przetwarzanie maszyn do maszyny tytanowo stopić_wetki 1

Obecnie materiały ze stopu tytanu są szeroko stosowane w materiałach zawiotów ze względu na ich doskonałe właściwości. Jednak materiały te mają niską przewodność cieplną, która może prowadzić do zużycia narzędzia i zmniejszonej żywotności narzędzia, jeśli usuwanie wiórów nie jest wykonywane podczas cięcia. Może to również spowodować słabą jakość powierzchni gotowego produktu. W tym artykule omówimy wydajną metodę przetwarzania określonego rodzaju części maszyny wykonanej ze stopu tytanu.

Część, którą przeanalizujemy, ma złożoną strukturę i profile w sześciu kierunkach, wymagające wielu stacji do ukończenia przetwarzania. Surowcem dla tej części to TA15M, wyrzucony stop tytanowy, o wymiaru zewnętrznym 470 × 250 × 170 i masę 63 kg. Wymiary samej części wynoszą 160 × 230 × 450, o wadze 7,323 kg i szybkości usuwania metalu 88,4%. Część ma konstrukcję zawiasową z profilem w sześciu kierunkach, dzięki czemu struktura jest wyjątkowo nieregularna. Część zacisku nie jest otwarta, co wpływa na jego stabilność podczas przetwarzania. Ponadto wiele wymiarów grubości ściany części można uformować tylko na wielu stacjach, dzięki czemu kluczowe jest zapewnienie grubości ściany podczas procesu. Rowki w części mają maksymalną głębokość 160 mm i niewielką szerokość zaledwie 34 mm, z niewielkim promieniem narożnym R10. Podczas montażu tych zakrętów jest nakładająca się relacja, wymagająca ścisłej kontroli wielkości. Część wymaga również narzędzia o dużym stosunku długości do średnicy do obróbki CNC, które stanowi wyzwanie ze względu na słabą sztywność narzędzia.

Aby skutecznie przetworzyć tę część, konieczne jest ustalenie planu przetwarzania. Początkowo część uwzględniono w pionowej obróbce narzędzi CNC. Jednak ze względu na złożoność części i potrzebę wielu urządzeń ustalono, że obróbka pionowa nie była odpowiednia. Zamiast tego do obróbki części wybrano poziome narzędzia CNC CNC.

W horyzontalnym planie obróbki CNC wybrano pięciorzędowe poziome centrum obróbki o wysokiej sznurku. To narzędzie ma dobrą sztywność i dwa wymienne stoły robocze, co poprawia wydajność pracy. Ma kąt huśtawki o 90/-90 stopni w kącie A i 360 stopni w kąt B. Narzędzie ma również dobry sprzęt chłodzący, umożliwiając szybkie usuwanie wiórów i przedłużenie żywotności serwisowej narzędzia.

Przepływ przetwarzania został ustalony przy użyciu obróbki pionowej i poziomej. Część A, która służy jako punkt odniesienia do późniejszego przetwarzania, została przetworzona przy użyciu pięciorzędowego pionowego narzędzia maszynowego. Część B wymagała dwóch zestawów urządzeń do zacisku, podczas gdy część C wymagała trzech zestawów urządzeń. Części D i E zostały przeniesione do poziomego maszyny do przetwarzania za pomocą zestawu specjalnych urządzeń. Takie podejście wyeliminowało potrzebę wielu opraw, zmniejszając koszty produkcji i poprawę wydajności. Części umieszczono na powierzchni A, a do obracania się przez stół roboczy użyto tylko jednego zestawu urządzeń, wypełniając przetwarzanie każdej części.

Aby opracować program przetwarzania, rozważono sztywność systemu procesowego w celu poprawy ogólnej sztywności części podczas przetwarzania. Program na obu końcach części uwzględnił sztywność maszyny i system przetwarzania, dzieląc głębokość końca na warstwy przetwarzania za pomocą frezaru. W przypadku głębokiego groove do przetwarzania zastosowano trzy różne serie narzędzi. Wzięź i wycięcie w części zostały zmielone za pomocą noża frezowania 10R2, z osobnymi etapami zgrubowania i wykończenia, aby zapewnić grubość i szerokość funkcji. Wybrano parametry cięcia, takie jak rewolucje, zasilanie na ząb i prędkość zasilania na podstawie określonych wymagań każdej operacji frezowania.

Aby potwierdzić procedury przetwarzania, do sprawdzenia programu NC pod kątem poprawności zastosowano oprogramowanie symulacyjne Vericut. To oprogramowanie umożliwia weryfikację dodatków do cięcia, zderzeń narzędzi, zakłóceń narzędzi maszynowych i pozostałości obróbki. Zastosowanie oprogramowania symulacyjnego zapewnia dokładność i skuteczność programu przetwarzania przed faktyczną produkcją.

Podsumowując, poziome narzędzie maszynowe okazało się skutecznym wyborem do przetwarzania złożonej części ze stopu tytanu. Wyeliminując potrzebę wielu urządzeń i wykorzystanie możliwości maszynowego narzędzia, cykl przetwarzania produktu został skrócony, a jakość części została zagwarantowana. Takie podejście nie tylko poprawiło wydajność, ale także zgromadziło cenne doświadczenie w przyszłym przetwarzaniu podobnych produktów. Tallsen, będąc zorientowanym na klienta, jest poświęcony w wydajności najlepszych produktów i usług. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu w produkcji zawiasów, Tallsen jest znany z wysokiej jakości i innowacyjnych produktów. Firma koncentruje się na innowacjach technicznych, elastycznym zarządzaniu i modernizacji sprzętu do przetwarzania w celu poprawy wydajności produkcji. Ciągłe dążenie Tallsen i poświęcenie dla satysfakcji klientów sprawiają, że jest to wiarygodny partner w branży.