Fördelar med horisontellt maskinverktygsbehandling Titanlegering Hinge_hinge Knowledge_Tallsen 1

För närvarande används titanlegeringsmaterial allmänt i gångjärnsmaterial på grund av deras utmärkta egenskaper. Dessa material har emellertid en låg värmeledningsförmåga, vilket kan leda till verktygsslitage och reducerat verktygslängd om chipavlägsnande inte utförs i tid under skärning. Detta kan också resultera i dålig ytkvalitet på den färdiga produkten. I den här artikeln kommer vi att diskutera den effektiva bearbetningsmetoden för en viss typ av maskindel tillverkad av titanlegering.

Den del vi kommer att analysera har en komplex struktur och profiler i sex riktningar, vilket kräver flera stationer för att slutföra behandlingen. Råmaterialet för denna del är TA15m, en formad titanlegering, med en yttre dimension av 470 × 250 × 170 och en vikt av 63 kg. Måtten på själva delen är 160 × 230 × 450, med en vikt av 7.323 kg och en metallavlägsningshastighet på 88,4%. Delen har en gångjärnsstruktur med profiler i sex riktningar, vilket gör strukturen extremt oregelbunden. Klämman är inte öppen, vilket påverkar dess stabilitet under bearbetningen. Dessutom kan många väggtjocklekens dimensioner av delen endast bildas på flera stationer, vilket gör det viktigt att säkerställa väggtjockleken under processen. Spåren i delen har ett maximalt djup på 160 mm och en liten bredd på endast 34 mm, med en liten hörnradie på R10. Det finns en överlappande relation när man monterar dessa hörn, vilket kräver strikt storlekskontroll. Delen kräver också ett verktyg med ett stort längd-till-diameterförhållande för CNC-bearbetning, vilket utgör en utmaning på grund av verktygets dåliga styvhet.

För att effektivt bearbeta denna del behövs en bestämning av behandlingsplanen. Ursprungligen beaktades delen för vertikala CNC -maskinverktygsbearbetning. På grund av komplexiteten i delen och behovet av flera fixturer fastställdes emellertid att vertikal bearbetning inte var lämplig. Istället valdes horisontella CNC -maskinverktyg för bearbetning av delen.

I den horisontella CNC-bearbetningsplanen valdes ett horisontellt bearbetningscenter med fem koordinater. Detta maskinverktyg har god styvhet och två utbytbara arbetsbord, vilket förbättrar arbetseffektiviteten. Den har en svängvinkel på 90/-90 grader i vinkel A och 360 grader i vinkel B. Maskinverktyget har också god kylutrustning, vilket möjliggör snabbt avlägsnande av chip och förlängning av verktygets livslängd.

Bearbetningsflödet fastställdes med användning av både vertikal och horisontell bearbetning. Del A, som fungerar som riktmärke för efterföljande bearbetning, bearbetades med hjälp av det femkoordinatiska vertikala maskinverktyget. Del B krävde två uppsättningar av fixturer för klämma, medan del C krävde tre uppsättningar av fixturer. Delar D och E överfördes till det horisontella maskinverktyget för bearbetning med hjälp av en uppsättning specialarmaturer. Detta tillvägagångssätt eliminerade behovet av flera fixturer, minskade tillverkningskostnaderna och förbättrade effektiviteten. Delarna placerades på ytan A, och endast en uppsättning fixturer användes för att rotera genom arbetsbordet och slutförde bearbetningen av varje del.

För att sammanställa bearbetningsprogrammet ansågs styvheten i processsystemet förbättra den övergripande styvheten i delen under bearbetningen. Programmet i båda ändarna av delen tog hänsyn till maskinverktygets styvhet och bearbetningssystemet, och delade slutdjupet i skikt för bearbetning med hjälp av en frässkärare. För det djupa spåret i delen användes tre olika serier av verktyg för bearbetning. Luggen och skåran i delen malades med användning av en 10R2 -frässkärare, med separata grov- och efterbehandlingssteg för att säkerställa tjockleken och bredden på funktionerna. Skärparametrar såsom varv, matning per tand och matningshastighet valdes baserat på de specifika kraven för varje fräsoperation.

För att validera behandlingsförfarandena användes Vericut -simuleringsprogramvara för att kontrollera NC -programmet för korrekthet. Denna programvara möjliggör verifiering av skärande utsläpp, verktygskollisioner, maskinverktygsstörning och bearbetningsrester. Användningen av simuleringsprogramvara säkerställer noggrannheten och effektiviteten i behandlingsprogrammet före faktisk produktion.

Sammanfattningsvis visade sig det horisontella maskinverktyget vara ett effektivt val för bearbetning av den komplexa delen gjord av titanlegering. Genom att eliminera behovet av flera fixturer och använda maskinverktygets kapacitet förkortades bearbetningscykeln för produkten och kvaliteten på delarna garanterades. Detta tillvägagångssätt förbättrade inte bara effektiviteten utan samlade också värdefull erfarenhet för framtida behandling av liknande produkter. Tallsen, som är kundorienterad, ägnas åt att tillhandahålla de bästa produkterna och tjänsterna på ett effektivt sätt. Med många års erfarenhet av att producera gångjärer är Tallsen känd för sina högkvalitativa och innovativa produkter. Företaget fokuserar på teknisk innovation, flexibel hantering och uppgradering av bearbetningsutrustning för att förbättra produktionseffektiviteten. Tallsens kontinuerliga strävan efter excellens och engagemang för kundnöjdhet gör det till en pålitlig partner i branschen.