Ako zvoliť inštalačnú polohu závesu na strane tela, aby sa zabránilo závesu FR

S rozvojom spoločnosti a zlepšením životnej úrovne ľudí sa dopyt po autách ako pohodlných dopravných prostriedkov zvýšil. Spotrebitelia v súčasnosti venujú väčšiu pozornosť bezpečnosti a kvalitnej trvanlivosti pri nákupe automobilov, a nie iba zamerania sa na pútavé nové tvary. Aby sa uspokojili potreby používateľov v rámci životnosti automobilu, cieľom spoločnosti Automotive Spoľahlivosť je zabezpečiť, aby automatické časti mohli efektívne vykonávať svoje funkcie. Sila a stuhnutosť samotných častí zohrávajú dôležitú úlohu pri určovaní životnosti automobilu.

Jednou z najdôležitejších komponentov tela, ktorým kupujúci automobilov často venujú pozornosť, je kryt motora. Kryt motora slúži viacerým funkciám vrátane uľahčovania údržby rôznych častí v motorovom priestore, ochrany komponentov, izolačného hluku motora a zabezpečenia bezpečnosti chodcov. Záves kapoty, rotujúca konštrukcia na upevnenie a otváranie kapucne, hrá rozhodujúcu úlohu pri fungovaní krytu motora. Pevnosť a tuhosť závesu s kapucňou majú veľký význam pre hladkú prevádzku kapoty.

Počas 26 000 km testu spoľahlivosti vozidla bol problém identifikovaný s držiakom tela bočného závesu. Držiak sa zlomil a záves na bočnom závese motora bol oddelený od závesu na strane tela, čo spôsobilo, že kapucňa motora nie je možné správne opraviť a ohroziť bezpečnosť jazdy.

Celkový výkon vozidla sa dosahuje prostredníctvom vzájomného vzťahu a zladenia jeho rôznych častí. Počas výrobných a montážnych procesov sa môžu vyskytnúť chyby v dôsledku faktorov, ako je výroba, náradie a ľudská prevádzka. Tieto chyby sa hromadia a môžu viesť k nesúladu a problémom počas cestných skúšok. V prípade zlomeného závesu sa zistilo, že zámok kapucne automobilu nebol správne zamknutý, čo malo za následok vibrácie pozdĺž smerov X a Z počas testu cesty, čo viedlo k únavovým účinkom na sklony na strane tela.

V inžinierskej praxi majú diely často diery alebo štrbinové štruktúry v dôsledku konštrukčných alebo funkčných požiadaviek. Experimenty však ukázali, že náhle zmeny v tvare časti môžu mať za následok koncentráciu stresu a trhliny. V prípade zlomeného závesu došlo k zlomenine na priesečníku povrchu pripevnenia hriadeľa a obmedzeného rohu závesu, kde sa tvar časti náhle mení, čo vedie k vysokej koncentrácii napätia. Faktory, ako je sila materiálu časti a konštrukčný dizajn, môžu tiež prispieť k rozbitiu časti.

Dotknutý záves na strane tela je vyrobený z oceľového materiálu SAPH400 s hrúbkou 2,5 mm. Mechanické a technologické vlastnosti oceľovej dosky sú v rámci špecifikovaných hodnôt, čo naznačuje, že výber materiálu bol vhodný. Poškodenie únavy sa však môže vyskytnúť v automatických častiach pri zaťažení cesty. Maximálna hodnota napätia na bočnom závese tela bola vypočítaná na 94,45 mPa, ktorá je pod nižšou pevnosťou SAPH400. To naznačuje, že materiál závesu bol vhodný a koncentrácia napätia v medzere bola hlavným dôvodom zlomeniny závesu.

Dizajn štruktúry pántov tiež zohral úlohu pri zlyhaní závesu. Uhol medzi povrchom závesu na strane tela a osou X bol pôvodne nastavený na 30 °, čo sťažilo nastavenie medzery medzi kapotou a blatníkom po inštalácii. Okrem toho nevyvážená podpora sily zvýšila riziko zlomeniny. Šírka a hrúbka montážneho povrchu kolíka závesného hriadeľa tiež ovplyvnila rozdelenie napätia. Porovnanie s podobnými štruktúrami naznačilo, že k zlomenine došlo, keď rozmery prekročili 6 mm.

Na vyriešenie týchto problémov bolo navrhnutých niekoľko vylepšení dizajnu. Montážna plocha závesu na strane tela by mala byť inštalovaná čo najodorgálnejšia alebo aspoň v rámci kontrolovaného rozsahu 15 °. Inštalačné body závesu a kolíka hriadeľa by mali byť usporiadané do trojuholníka Isosceles na optimalizáciu prenosu sily. Štruktúra by sa mala optimalizovať na zníženie koncentrácie stresu a únavových účinkov. Montážny povrch by mal mať širšiu šírku a znížené zakrivenie na zlepšenie pevnosti a trvanlivosti závesu.

Prostredníctvom softvéru na analýzu sily CAE sa vyhodnotilo a porovnávalo niekoľko návrhových schém. Schéma 3, ktorá zahŕňala odstránenie stredného rebra, zvýšenie polomeru filé a optimalizácia limitného mechanizmu, ukázala najlepšie výsledky z hľadiska rozdelenia napätia. Ďalej sa overil pomocou cestných skúšok. Optimalizovaný dizajn nielen zlepšil pevnosť a trvanlivosť závesu, ale zabezpečil aj funkciu ochrany protizástov v kapucni motora.

Záverom je, že návrh závesu s kapotou je rozhodujúci pre správne fungovanie a bezpečnosť krytu motora. Prostredníctvom starostlivej analýzy a optimalizácie sa môže štrukturálny návrh závesu zlepšiť, aby sa znížila koncentrácia stresu a únavové účinky. To sa zvýši