Hinge Stamping Die نکات مربوط به پردازش DILLDENG_HINGE_TALLSEN

در فرآیند تولید و تولید قالب ، اغلب در هنگام کار با صفحات ضخیم تر چالش هایی با آن روبرو می شود. این امر به یک طرح و ساختار مناسب تر در فرمولاسیون فرآیند تمبر و طراحی و ساخت قالب نیاز دارد.

یک مثال خاص ، تولید لوازم جانبی میانه برای یخچال است. این قسمت از مواد Q235 با ضخامت 3 میلی متر ساخته شده است و خروجی سالانه 1.5 میلیون قطعه است. این مهم است که بعد از پردازش هیچ گونه برآمدگی یا لبه های تیز در قسمت وجود ندارد و سطح باید بدون هیچ ناهموار بیشتر از 0.2 میلی متر باشد.

لولا میانی نقش مهمی در یخچال دارد زیرا از وزن درب بالایی پشتیبانی می کند ، درب پایین را برطرف می کند و انعطاف پذیری باز و بسته شدن را تضمین می کند. بنابراین ، ضروری است که فرایند تولید ضخامت قسمت را کاهش نداد و عمودی آن را حفظ کند.

روند سنتی این قسمت شامل سه مرحله است: خالی ، مشت زدن و خم شدن. با این حال ، چندین مشکل وجود دارد که در طول تولید با استفاده از این فرآیند بوجود می آیند:

1) ترک ها و آستانه های بزرگ اغلب در طی فرآیند پانچ به دلیل نیروی نامتعادل و پانچ خالی نازک اتفاق می افتد. این به دلیل اندازه کوچک و شکل نامتقارن قسمت آشکار شده است.

2) جابجایی قطعات و ناهمواری در خم در طی فرآیند خمش رخ می دهد و بر ظاهر و عمودی قسمت تأثیر می گذارد.

3) نیاز به یک فرآیند شکل دهی برای اطمینان از عمودی قطعات ، هزینه تولید را افزایش می دهد و می تواند منجر به خطاهای عملیاتی شود.

4) استفاده از چهار فرآیند ، از جمله شکل دهی ، برای تکمیل این قسمت می تواند منجر به تأخیر در تولید هنگام تغییر قالب شود.

برای رسیدگی به این مسائل ، یک فرآیند پردازش جدید ارائه شده است. این فرآیند شامل ترکیب خالی و مشت زدن با استفاده از قالب کامپوزیت تراشه و یک فرآیند خمش با استفاده از ساختار یک خم و دو قسمت است. این فرایند جدید بسیاری از مشکلات موجود در فرآیند سنتی را از بین می برد.

ترکیبی از خالی و مشت زدن در قالب کامپوزیت تلنگر ، یک نیروی متعادل تر را تضمین می کند و باعث کاهش بروز ترک ها و برآمدگی های بزرگ می شود. فرآیند خم شدن با یک خم و دو بخش با استفاده از چهار سوراخ U شکل به عنوان نقاط موقعیت یابی ، به حفظ عمودی قسمت کمک می کند. صفحه تخلیه پایین تر ، صاف بودن سطح پایین قسمت را تضمین می کند و مشکلات جابجایی را از بین می برد.

این فرایند جدید همچنین نیاز به یک فرآیند شکل دهی ، کاهش هزینه های تولید و پتانسیل خطاهای عملیاتی را از بین می برد. با تولید یک قالب دو قطعه ، زمان تولید کاهش می یابد و در نتیجه صرفه جویی قابل توجهی در هزینه می شود.

در نتیجه ، با تجزیه و تحلیل مشکلات موجود در فرآیند سنتی و اجرای یک فرآیند پردازش جدید ، پیشرفت های چشمگیری در تولید لوازم جانبی Hinge میانه انجام شده است. فرایند جدید منجر به قطعات با کیفیت بهتر ، کاهش هزینه های تولید و بهبود کارایی تولید شده است.

این تجربه اهمیت یادگیری و نوآوری مداوم را در زمینه در حال تغییر تولید قالب برجسته می کند. با اجرای دانش و مهارت های جدید ، می توانیم به نتایج بهتری دست یابیم ، به صنعت کمک کنیم و در نهایت از جامعه به عنوان یک کل بهره مند شویم.