Vyrių štampavimas štampas

Pelėsių gamybos ir gamybos procese dažnai kyla iššūkių, susijusių su storesnėmis plokštelėmis. Tam reikia tinkamesnės schemos ir struktūros formuojant štampavimo procesą ir pelėsių projektavimą bei gamybą.

Vienas konkretus pavyzdys yra šaldytuvo vidurinio vyrio priedo gamyba. Ši dalis pagaminta iš Q235 medžiagos, kurios storis yra 3 mm, o metinė išėjimas yra 1,5 milijono vienetų. Svarbu, kad po apdorojimo nebūtų aštrių šurmulių ar kraštų, o paviršius turėtų būti lygus, o nelygumas didesnis nei 0,2 mm.

Vidurinis vyris vaidina lemiamą vaidmenį šaldytuve, nes jis palaiko viršutinių durų svorį, nustato apatines duris ir užtikrina lankstumą atidaryti ir uždaryti. Todėl labai svarbu, kad gamybos procesas nesumažintų dalies storio ir išlaikytų jo vertikalumą.

Tradicinis šios dalies procesas apima tris žingsnius: pūtimo, perforavimo ir lenkimo. Tačiau gamybos metu kyla keletas problemų, naudojant šį procesą:

1) Įtrūkimai ir dideli šurmuliai dažnai atsiranda perforavimo proceso metu dėl nesubalansuotos jėgos ir plono pūlinio perforatoriaus. Tai sukelia mažos ir asimetriškos išskleistos dalies forma.

2) dalių ir nelygumų poslinkis lenkimo metu vyksta lenkimo proceso metu, darant įtaką dalies išvaizdai ir vertikalumui.

3) Formavimo proceso poreikis, siekiant užtikrinti dalių vertikalumą, padidina gamybos sąnaudas ir gali sukelti eksploatavimo klaidas.

4) Naudojant keturis procesus, įskaitant formavimąsi, kad ši dalis būtų atlikta, gali atsirasti gamybos vėlavimas keičiant formas.

Siekiant išspręsti šias problemas, siūlomas naujas apdorojimo procesas. Procesas apima derinimo ir perforavimo derinį naudojant „Flip-Chip Composite Folm“ ir lenkimo procesą, naudojant vieno lenkimo ir dviejų dalių struktūrą. Šis naujas procesas pašalina daugelį tradicinio proceso problemų.

Blankinio ir perforavimo derinys į „Flip-Chip“ kompozicinę formą užtikrina labiau subalansuotą jėgą ir sumažina įtrūkimų ir didelių urvų atsiradimą. Lenkimo procesas su vienu lenkimu ir dviem dalimis padeda išlaikyti dalies vertikalumą, naudojant keturias U formos skylutes kaip padėties nustatymo taškus. Apatinė iškrovimo plokštė užtikrina dalies apatinio paviršiaus lygumą ir pašalina poslinkio problemas.

Šis naujas procesas taip pat pašalina formavimo proceso poreikį, mažinant gamybos sąnaudas ir galimybes padaryti veiklos klaidas. Kai vienas pelėsis pagamina du gabalus, gamybos laikas sutrumpėja, todėl sutaupysi didelių išlaidų.

Apibendrinant, analizuojant tradicinio proceso problemas ir įgyvendinant naują apdorojimo procesą, buvo padaryta reikšmingų patobulinimų gaminant vidurinį vyrių priedą. Naujas procesas lėmė geresnės kokybės dalis, sumažino gamybos sąnaudas ir pagerino gamybos efektyvumą.

Ši patirtis pabrėžia nuolatinio mokymosi ir inovacijų svarbą nuolat kintančioje pelėsių gamybos srityje. Įgyvendindami naujas žinias ir įgūdžius, galime pasiekti geresnių rezultatų, prisidėti prie pramonės ir galiausiai naudotis visa visuomene.